BPatG Beschluss vom 19.09.2005 – 11 W (pat) 309/04

BUNDESPATENTGERICHT

11 W (pat) 309/04

_______________

(Aktenzeichen)

Verkündet am

19. September 2005

…

B E S C H L U S S

In der Einspruchssache

betreffend das Patent 102 03 752

… 08.05

…

hat der 11. Senat (Technischer Beschwerdesenat) des Bundespatentgerichts auf

die mündliche Verhandlung vom 19. September 2005 unter Mitwirkung des

Richters Dr.-Ing. Henkel als Vorsitzendem sowie der Richter v. Zglinitzki,

Dipl.-Phys. Skribanowitz, Ph. D. / M.I.T. Cambridge, und Dipl.-Ing. Harrer

beschlossen:

Auf den Einspruch wird das Patent 102 03 752 widerrufen.

G r ü n d e

I.

Auf die am 31. Januar 2002 beim Deutschen Patent- und Markenamt eingereichte

Patentanmeldung ist das Patent 102 03 752 mit der Bezeichnung "Mahlscheiben-

Ausgestaltung für Scheibenmühlen zur Zerkleinerung von stückigem Mahlgut" erteilt und die Erteilung am 18. September 2003 veröffentlicht worden.

Gegen das Patent ist am 17. Dezember 3003 Einspruch erhoben worden. Die

Einsprechende macht geltend, dass der Gegenstand des Patentanspruchs 1 nicht

neu sei, zumindest nicht auf einer erfinderischen Tätigkeit beruhe. Sie stützt ihr

Vorbringen auf folgende Druckschriften:

(1) DE-AS 1 809 251

(2) DE 198 16 621 A1

(3) DE 198 39 917 A1

(4) DE 199 14 669 A1

(5) DE 42 10 207 C1

Die Einsprechende stellt den Antrag,

das angegriffene Patent zu widerrufen.

Der Patentinhaber stellt den Antrag,

das Patent mit den Patentansprüchen 1 bis 6 vom 19. September 2005, der Beschreibung Spalten 2 und 3, eingegangen am

29. November 2004, sowie im übrigen gemäß Patentschrift, insbesondere mit den Zeichnungen Figuren 1 bis 6, beschränkt aufrechtzuerhalten.

Der geltende Anspruch 1 lautet:

1. Mahlscheiben-Ausgestaltung für Scheibenmühlen (10) zur

Zerkleinerung von stückigem Mahlgut, insbesondere aus vorzerkleinertem oder granulatförmigem thermoplastischem Kunststoff zu einem feinkörnigen oder pulvrigen Produkt mit zwei auf

einer gemeinsamen horizontalen Mittelachse parallel zueinander

fluchtend ausgerichteten und auf ihren einander zugewandten

Arbeitsflächen (38) jeweils mit Zerkleinerungsvorsprüngen versehenen ringscheibenförmigen Mahlscheiben (14; 16), von

denen die eine undrehbar in einem Gehäuse (12) der Vorrichtung

und die andere motorisch um die gemeinsame Längsmittelachse

drehbar im Gehäuse angeordnet ist, wobei ein Einfüllschacht (20;

22) für das zu zerkleinernde Mahlgut durch die Gehäusewandung

(18) in eine mittige Durchgangsöffnung (36) einer Mahlscheibe

(14) geführt ist und im Gehäuse ein das zerkleinerte Produkt

aufnehmender und abführender Sammelraum (46) vorgesehen

ist, aus welchem das Produkt zur Weiterverwendung abführbar

ist, und die Zerkleinerungsvorsprünge der Mahlscheiben (14; 16)

von in ihren einander zugewandten Arbeitsflächen vorgesehenen, vom Bereich des die Durchgangsöffnung (36) begrenzenden

inneren Rands zum äußeren Rand verlaufenden Schneidzähnen

(42) gebildet werden, welche gegenüber einem rein radialen

Verlauf von der Mittelachse zum äußeren Rand einen abweichenden Verlauf aufweisen, wobei die Schneidzähne (42) in der

bestimmungsgemäßen Arbeitsstellung mit aufeinander zu wiesenden Arbeitsflächen (38) jeweils in entgegengesetztem Richtungssinn von der Radialrichtung abweichen,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Schneidzähne ununterbrochen geradlinig schräg von

der Radialrichtung abweichend verlaufen und einen etwa sägezahnförmigen Querschnitt aufweisen,

dass die Schneidzähne (42) wenigstens einer der Mahlscheiben

(14; 16) von deren radial innerer zur radial äußeren Begrenzung

mit kontinuierlich verringerter Tiefe der Zwischenräume zwischen

den Schneidzähnen (42) in die Arbeitsfläche(n) (38) eingearbeitet

sind, und

dass die Materialstärke der an den voneinander abgewandten

Außenflächen (32) im wesentlichen ebenflächigen Mahlscheiben

(14; 16) zumindest in einem umlaufenden, radialen inneren

Teilbereich derart von außen nach innen abnimmt, dass in

diesem Teilbereich sich der Abstand zwischen den Arbeitsflächen

(38) der Mahlscheiben (14; 16) von innen nach außen stetig

verringert.“

Auf diesen Anspruch 1 sind die Ansprüche 2 bis 6 rückbezogen, die Weiterbildungen der Mahlscheiben- Ausgestaltung betreffen.

Es liegt die Aufgabe zugrunde, die Mahlscheiben der bekannten Scheibenmühlen

so zu verbessern, dass die Zerkleinerung einerseits mit verringertem Energieaufwand und dadurch geringer Erwärmung des Mahlguts und andererseits mit

beschleunigtem Durchsatz durch die Mahlscheiben erfolgt, wodurch die Zeitdauer,

in welcher die Wärmeeinwirkung auf das Mahlgut stattfindet, verkürzt und damit

eine unzulässige, thermoplastisches Mahlgut zum Aufschmelzen bringende Erwärmung vermieden wird.

II.

Der zulässige Einspruch ist begründet.

Fachmann ist ein Ingenieur des Maschinenbaus mit mindestens Fachhochschulabschluß, der besondere Kenntnisse in der Konstruktion und dem Betrieb von

Scheibenmühlen und den zugehörigen Mahlscheiben besitzt.

Die geltenden Ansprüche 1 bis 6 sind formal zulässig. Der Anspruch 1 findet seine

Stütze in den ursprünglichen und erteilten Ansprüchen 1, 5 und 7 und die

Ansprüche 2 bis 6 entsprechen den ursprünglichen und erteilten Ansprüchen 2 bis

4, 6 und 8.

Der Gegenstand des Patentanspruchs 1 ist neu, denn aus keiner der im Verfahren

befindlichen Entgegenhaltungen sind sämtliche in diesem Anspruch aufgeführten

Merkmale bekannt. Dies gilt auch in Bezug auf die Druckschrift (3), die übereinstimmend als nächstkommender Stand der Technik gesehen wird.

Aus Entgegenhaltung (3), Figuren 1 und 2 mit zugehöriger Beschreibung, ist eine

Scheibenmühle zur Zerkleinerung von stückigem Mahlgut zu einem feinkörnigen

oder pulvrigen Produkt bekannt, die zwei auf einer gemeinsamen Mittelachse parallel zueinander fluchtend ausgerichtete und auf ihren einander zugewandten Arbeitsflächen jeweils mit Zerkleinerungsvorsprüngen (Messer 121, 221) versehene,

ringscheibenförmige Mahlscheiben 1, 2 besitzt. Von diesen Mahlscheiben 1, 2 ist

die eine undrehbar in der oberen Abdeckung 8 des Gehäuses der Vorrichtung und

die andere motorisch um die gemeinsame Mittelachse drehbar im Gehäuse angeordnet. Über einen Einfüllschacht ist das zu zerkleinernde Mahlgut in eine mittige

Durchgangsöffnung einer der Mahlscheiben geführt und gelangt nach dem Mahlen

in einen Sammelraum, aus dem es zur Weiterverwendung entnehmbar ist. Die

Zerkleinerungsvorsprünge der Mahlscheiben werden von geradlinig verlaufenden

Schneidzähnen 121, 221 gebildet, die in einem vom inneren zum äußeren Rand

der Durchgangsöffnung der Mahlscheiben 1, 2 liegenden Bereich ausgebildet sind

und welche einen vom rein radialen Verlauf von der Mittelachse zum äußeren

Rand abweichenden Verlauf aufweisen. Hierbei weichen in der bestimmungsgemäßen Arbeitstellung die Schneidzähne 121, 221 der beiden Mahlscheiben 1, 2

jeweils in entgegengesetzter Richtung von der Radialrichtung ab. Der Querschnitt

der Schneidezähne 121, 221 ist jeweils sägezahnförmig, wie aus der Figur 1 von

(3) deutlich hervorgeht, was durch die Formulierung „...Umfangsbereich (17) mit

fein gezahnter Struktur aufweist, die beabstandete Linien (15) ausbildet.“ im Anspruch 4 bzw „...Teilbereiche mit grob gezahnter Struktur angeordnet sind, die

beabstandete Linien ausbildet.“ im Anspruch 5 bestätigt wird. Da die Schneidzähne 121, 221 der Mahlscheibe 1, 2 nach (3) nach außen zu kleiner werden, ist

auch das Merkmal aus dem Anspruch 1, dass die Tiefe der Zwischenräume zwischen den Schneidzähnen nach außen zu abnimmt, bei den Mahlscheiben 1, 2

nach (3) gegeben. Zudem ist bereichsweise die Materialstärke der in Bezug auf

die voneinander abgewandten Außenflächen im wesentlichen ebenflächigen

Mahlscheiben 1, 2 nach (3) zumindest in einem umlaufenden, radialen inneren

Teilbereich wie beim Streitgegenstand von außen nach innen abnehmend, was

konkret durch eine Mehrzahl von entsprechend geformten radialen Rinnen 12, 22

in den Mahlscheiben bewirkt ist.

Von der in (3) beschriebenen Mahlscheibe in einer Scheibenmühle unterscheidet

sich der Gegenstand des Patentanspruchs 1 somit dadurch,

a) dass die Achse der Mühle horizontal statt vertikal angeordnet

ist,

b) dass die Schneidzähne ununterbrochen vom inneren zum äußeren Rand der Mahlscheibe verlaufen und die Tiefe der Zwischenräume zwischen den Schneidzähnen kontinuierlich und nicht

gestuft wie in (3) geringer wird und

c) dass der Abstand zwischen den Arbeitsflächen der Mahlscheiben sich in dem umlaufenden, radialen inneren Teilbereich von innen nach außen stetig verringert.

Diese Unterschiedsmerkmale beruhen jedoch nicht auf einer erfinderischen Tätigkeit.

So kann schon die unter a) angegebene Anordnung der Mühlenachse keinen Beitrag zur Erfindungshöhe leisten. Zum einen sind dem Fachmann horizontale Mahlscheibenachsen - wie beansprucht - bereits aus den Schriften (1) und (4) bekannt

und vorgegeben sowie auch nach (2) und (5) möglich, weil dort eine Achsrichtung

nicht festgelegt ist. Nur nach (3) ist die Achse vertikal ausgerichtet, was den Fachmann aber für seine Mahlscheiben keinesfalls bindet, weil dieses Merkmal ohnehin kein Teil des beanspruchten Erfindungsgegenstands ist, der nach dem geltende Anspruch 1 auf eine Mahlscheibengestalt gerichtet ist und nicht auf eine

Scheibenmühle mit einer solchen, darin angeordneten Mahlscheibe. Die spezielle

Orientierung der Mühlenachse findet keinen Ausdruck in den konstruktiven Merkmalen der Mahlscheibe, die eine Verwendung der Mahlscheibe in der angegebenen oder in einer anderen Lage der Mühlenachse beeinflussen könnten. Demgemäss trägt dieses Merkmal nichts zur erfinderischen Tätigkeit bei.

Nach (3) wird das zentral zugeführte körnige Mahlgut zunächst durch die sich radial nach außen erstreckenden und sich dahin keilförmig verengenden schmalen

Rinnen 12, 22 bei Drehung der Mahlscheiben 1, 2 unter Fliekraftwirkung so weit

von der Scheibenachse radial fort bewegt, bis es klemmt und dann durch die Messer 121, 221 zerschnitten wird, um zwischen die gezahnte Oberflächenstruktur der

Mahlscheiben zu gelangen und sich von dort unter Mahlung weiter radial von der

Drehachse fort bewegt über abgestuft zunehmend feiner gezahnte Mahlscheibenstrukturen; vergleiche dazu die Darstellungen der Figur 4 von (3).

Davon ausgehend wird patentgemäß angestrebt, dass ein beschleunigter Mahlgutdurchsatz mit weniger Energie erfolgt. Im bekannten Fall beschränken den

Durchsatz offensichtlich zunächst die sich keilförmig verengenden schmalen Rinnen 12, 22 sowie dann das Schneiden des Mahlguts durch die Messer 121, 221,

bis das Mahlgut schließlich in den eigentlichen Mahlbereich gelangt. Das

Schneiden des Mahlguts durch die Messer erfordert zusätzliche, Erwärmung bewirkende Energie.

Soll der Durchsatz erhöht und der Energieverbrauch reduziert werden, so ist dem

Fachmann dazu nahegelegt zu versuchen, auf die durchsatzbeschränkenden Rinnen und die energieverbrauchenden Messer zu verzichten, das heißt, anstatt der

abgestuften, diskontinuierlich gestalteten Ausbildung der Mahlgutzuführung über

Rinnen und Messer bis zu dem gezahnten Mahlbereich nun dafür einen

einfacheren und kontinuierlich gestalteten Zugang und Verlauf für das Mahlgut anzustreben.

Der Fachmann wird deshalb in naheliegender Weise auf die Rinnen 12, 22 gemäß

(3) verzichten. Zwangsläufig muss er dann für einen achsseitigen radialen

Mahlguteintritt zwischen die gezahnten Mahlscheibenflächen sorgen, also am

achsnahen Rand deren Abstand so weit vergrößern, dass alles zu verarbeitende

Mahlgut ungehindert radial zwischen die gezahnten Mahlscheibenflächen eintreten kann, entsprechend der vormaligen achsnahen Rinnentiefe. Dies ist eine

zwangsläufige, für den Fachmann selbstverständliche Maßnahme.

Anstatt der entfallenen, sich radial nach außen erstreckenden keilförmig verengenden Rinnen für den Mahlguttransport radial weg von der Drehachse liegt es

dann mit dem Fortfall der Rinnen auf der Hand, stattdessen ausgehend vom

achsnahen Mahlflächenrand einen ausreichend großem Abstand zwischen den

beiden gegenüberliegenden gezahnten Mahlscheibenflächen zum Eintritt für das

Mahlgut in den Mahlbereich vorzusehen und diesen Mahlscheibenflächenab-stand

nach dem Vorbild der entfallenen Rinnen ebenso keilförmig wie bei den Rinnen

auch hier radial von der Drehachse weg nach außen kontinuierlich trichterförmig

zu verengen für den radial nach außen gerichteten Mahlguttransport zwischen den

gezahnten Mahlscheibenflächen unter deren Fliehkraftwirkung. So gelangt jedes

Mahlgutkorn durch die Fliehkraft ungehindert radial so weit von der Drehachse

nach außen, bis sein Durchmesser dem Mahlscheibenflächenabstand entspricht,

um von dort an dann zunehmend zermahlen zu werden. Diese nahegelegte

konstruktive keil- bzw. trichterförmige Ausbildung gemäß dem Unterschiedsmerkmal c) liegt daher gemäß dem Vorbild der keilförmigen Rillen aus (3) im

üblichen Bereich fachmännischen Handelns und gewährleistet auf vorhersehbar

einfache Weise den angestrebten höheren Materialdurchsatz bei weniger Energieverbrauch.

Diese Auffassung wird auch durch die Ausführungen in der Streitpatentschrift

selbst bestätigt, wonach eine derartige Gestaltung der Mahlscheiben, das heißt im

Querschnitt trichterartig schräge Anordnung der Arbeitsflächen zueinander, als an

sich bekannt angegeben ist; vgl Patentschrift Sp 2, Z 67 bis Sp 3, Z 5.

Weil der Verlauf der Ausbildung der Schneidzähne der Oberflächenzahnstruktur

der Mahlscheiben ohnehin im Ermessen des Fachmanns liegt und nach dessen

Wunsch oder Bedarf bestimmt wird, liegt es durch den vorstehend dargelegten

naheliegenden Übergang von einem unterbrochenen, gestuft gestalteten Mahlgutverlauf durch die Rillen zu den Messern bis in den kontinuierlich enger

werdenden Mahlspalt zwischen den gezahnten Oberflächenstrukturen dann konsequenterweise ebenso nahe, anstatt der nach (3) mehreren radial aufeinanderfolgend gestaffelten Gruppen von Schneidzahntiefen, stattdessen auch hier einen

kontinuierlichen ununterbrochenen feiner werdenden Schneidzahnverlauf mit geringerer Zwischenraumtiefe vorzusehen, um hierdurch die gewünschte Wirkung

der zunehmend feineren Vermahlung nach radial außen hin beizubehalten. Diese

Ausbildung führt ohne erfinderische Tätigkeit zum Unterschiedsmerkmal b) und ist

bekanntermaßen auch einfacher herzustellen.

Dies gilt um so mehr, als die Figur 1 von (3) deutlich erkennbar vorgibt, die Größe

der Schneidzähne 121, 221 in den einzelnen radialen Bereichen jeweils verschieden so auszubilden, dass die gröberen Schneidzähne radial weiter innen

liegen, während die feineren radial weiter außen angeordnet sind. Diese Größenunterschiede der im Querschnitt sägezahnartig ausgebildeten Schneidzähne

ziehen dabei zwangsläufig nach sich, dass die Tiefe der Zwischenräume zwischen

den einzelnen Schneidzähnen nach radial außen hin abnimmt. Durch diese

bekannte, beibehaltene Ausgestaltung ist sichergestellt, dass das Mahlgut auf

seinem Weg zum radial äußeren Rand der Mahlscheiben immer feiner zermahlen

wird, da der Mahlspalt und der für das Mahlgut zur Verfügung stehende Bereich in

den Zwischenräumen der Schneidzähne nach radial außen zu immer enger wird.

Deshalb ist dem Fachmann dann ein solcher Verlauf mit nunmehr kontinuierlicher

Verringerung der Zwischenraumtiefe zwischen des Schneidzähnen aus der Aufgabenstellung in Verbindung mit dem Vorbild aus (3) schon besonders nahegelegt

und ohne erfinderische Überlegungen zu verwirklichen.

Somit gelangt der Fachmann ausgehend von dem Stand der Technik nach (3)

insgesamt ohne erfinderische Tätigkeit zum Gegenstand des Patentanspruchs 1.

Der Anspruch 1 hat somit keinen Bestand.

Die Unteransprüche 2 bis 6 teilen das Rechtsschicksal des Anspruchs 1, da sie

Teil des selben Antrags sind. Sie haben daher zusammen mit dem Anspruch 1

keinen Bestand.

Dr. Henkel

von Zglinitzki

Skribanowitz

Harrer

Na