Rechtsprechung / BPatG / 2007
BPatG Beschluss vom 19.04.2007 – 8 W (pat) 4/07
8. Senat
BUNDESPATENTGERICHT
_______________
(Aktenzeichen)
Verkündet am
19. April 2007
…
B E S C H L U S S
In der Beschwerdesache
betreffend das Patent 196 37 313
… 08.05
…
hat der 8. Senat (Technischer Beschwerdesenat) des Bundespatentgerichts auf
die mündliche Verhandlung vom 19. April 2007 unter Mitwirkung …
beschlossen:
Auf die Beschwerde der Patentinhaberin wird der Beschluss der
Patentabteilung 44 vom 11. September 2003 aufgehoben und das
Patent 196 37 313 mit folgenden Unterlagen beschränkt aufrecht
erhalten:
Patentansprüche 1 bis 5, überreicht in der mündlichen Verhandlung,
8 Seiten Beschreibung, überreicht in der mündlichen Verhandlung
und
4 Blatt Zeichnungen, Figuren 1 bis 6 wie Patentschrift.
G r ü n d e
I.
Auf die am 12. September 1996 beim Patentamt eingereichte Patentanmeldung,
für welche die Priorität der Voranmeldung in Deutschland vom 16. September 1995
(Aktenzeichen P 195 34 240.2) beansprucht
ist,
ist das Patent
196 37 313 mit der Bezeichnung „Vorrichtung zum Aufheizen von Teilen“ erteilt
und die Erteilung am 21. Dezember 2000 veröffentlicht worden. Auf einen Einspruch hat die Patentabteilung 44 des Patentamts das Patent mit Beschluss vom
11. September 2003 widerrufen, weil der Gegenstand des geltenden Patentanspruchs 1 vom 25. Juni 2002 in unzulässiger Weise über den Inhalt der streitpatentgemäßen Anmeldung in der ursprünglich eingereichten als auch der erteilten
Fassung hinausgehe und somit der geltenden Anspruch 1 keinen Bestand haben
konnte.
Gegen diesen Beschluss richtet sich die Beschwerde der Patentinhaberin.
Sie hat zu der Druckschrift E1 von P. K. Gmeiner, „Modern vapour drying processes and plants“, noch die deutsche Fassung
P. K. Gemeiner, „Moderne Solventdampftrocknungsprozesse und
Anlagen“, Micafil Vakuumtechnik AG, Zürich, November 1992,
MTV/D 11923000/22
eingereicht, um mit Hilfe der darin offenbarten Solventdampftrocknungsprozesse
die Unterschiede zum patentgemäßen Verfahren darzulegen.
Die Patentinhaberin verteidigt das Patent nunmehr in beschränktem Umfang mit
einem neuen Verfahrensanspruch 1 und diesem untergeordneten Ansprüchen 2
bis 5.
Der Patentanspruch 1 lautet:
„Verfahren zum Aufheizen und Trocknen von Teilen (2) mit hygroskopischen Elektro-Isolierungen auf Zellstoff und/oder Kunststoffbasis,
insbesondere Transformatoren, Kondensatoren, Messwandlern oder Stromdurchführungen, unter Vakuum durch die
Kondensationswärme des Dampfes einer Heizflüssigkeit, wobei
während der Aufheizung aus den Teilen (2) mindestens eine höher siedende zweite Flüssigkeit anfällt, die mit der Heizflüssigkeit
eine Lösung bildet, unter Verwendung eines evakuierbaren Vakuumkessels (1), einer Vakuumpumpe (13) mit vorgeschaltetem
Kondensator (11) und eines Verdampfers (3) für die Heizflüssigkeit, wobei der Verdampfer (3) wahlweise über eine schließbare
Öffnung (4) mit dem Vakuumkessel (1) und über eine Umwegleitung direkt mit dem Kondensator (11) verbindbar ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Verdampfer (3) einen einzelnen Verdampferraum aufweist und taktweise betrieben wird, wobei sich Aufheizphasen, in
denen der Verdampfer (3) mit der Vakuumkammer (1) verbunden
ist, mit Druckabsenkungsphasen (Z), in denen der Verdampfer (3)
vom Vakuumkessel (1) getrennt ist und mit dem Kondensator (11)
in Verbindung steht, so dass die Heizflüssigkeit von der höher siedenden Flüssigkeit befreit wird, abwechseln, wobei in der ersten
Betriebsweise im Verdampfer Heizflüssigkeit verdampft wird, die
dann in den Vakuumkessel (1) gelangt und die zu behandelnden
Teile durch Kondensation erwärmt, wobei unverdampfte Heizflüssigkeit dem Heizflüssigkeitskreislauf durch ein Ventil (6) wieder
zugeführt wird, und in der zweiten Betriebsweise die Öffnung (4)
zum Verdampfer (3) geschlossen und die Umwegleitung zum
Kondensator (11) geöffnet wird, so dass die das höher siedende
Medium enthaltende Lösung des Wärmeträgers innerhalb des
Verdampfers (3) aufgeheizt wird, wobei die niedriger siedende
Flüssigkeit verdampft und direkt dem Kondensator (11) zugeführt
wird, während die höher siedende Flüssigkeit unverdampft abgezogen wird.“
Die Patentinhaberin hat hierzu ausgeführt, dass sich dieses Verfahren von dem im
Einspruchsverfahren genannten Stand der Technik im Wesentlichen dadurch unterscheide, dass der Verdampfer taktweise betrieben werde, wobei sich Phasen
zur Aufheizung der Vakuumkammer mit Phasen zur Reinigung der Heizflüssigkeit
abwechselten.
So unterscheide es sich von den in dem Artikel über „Moderne Solventdampftrocknungsprozessen und Anlagen“ nach E1 aufgezeigten Verfahren gemäß
Schema S1 und S2 schon dadurch, dass
•
der Verdampfer (3) keine zwei Verdampferräume, sondern nur
einen einzelnen Verdampferraum aufweise,
•
der Verdampfer taktweise mit abwechselnden Betriebsweisen
betrieben werde, so dass die Abtrennung der Heizflüssigkeit
von der höher siedenden Flüssigkeit im Verdampfer nicht
permanent parallel zu den Aufheiz- und Zwischendruckabsenkungsphasen erfolge, sondern nur dann, wenn - während der
Unterbrechungsphasen (Z) zur Zwischendruckabsenkung in
der Vakuumkammer (1) - der Verdampfer (3) vom Vakuumkessel (1) durch Schließen der Öffnung (4) getrennt ist und
über eine Umwegleitung direkt mit dem Kondensator (11) in
Verbindung steht, und
•
dabei nicht nur ein Anteil, sondern alle niedriger siedende
Heizflüssigkeit aus der höher siedenden Flüssigkeit entfernt
werde, da nur die niedriger siedende Heizflüssigkeit verdampft
und die höher siedende Flüssigkeit - z. B. extrahiertes Öl aus
einem Transformator - unverdampft nach unten abfließt und
als reines Öl abgezogen werden könne.
Sie verweist hierzu insbesondere auf die Seite 8, Schema S1, S2 und Absatz 5.1.2 sowie auf die Seite 11, rechte Spalte, 1. Absatz der zu E1 eingereichten
deutschen Fassung.
In E1 sei im Schema S1 auf der rechten Seite zwar wie bei dem beanspruchten
Verfahren auch ein 1-Kammer-Verdampfer angegeben. Bei diesem sei im Unterschied dazu jedoch kein taktweiser Betrieb vorgesehen. Da dort keine Umwegleitung angeordnet und kein unverdampftes Heizflüssigkeits-Öl-Gemisch im Umlauf
sei, müsse, wenn der Öl-Anteil zu hoch werde, zu dessen Abdestillation vielmehr
der gesamte Aufheizprozess unterbrochen werden, wie aus Seite 11,
rechte Spalte, 2. und 3. Absatz sowie dem Diagramm D4 auf Seite 4 hervorgehe.
Auch dem aus E1 bekannten Kaskadenverdampfer gemäß Schema S3 auf Seite 9
sei kein taktweiser Betrieb mit sich wechselnden Betriebsweisen des Verdampfers
möglich, da dieser Verdampfer im Autoklav selbst eingebaut ist und keine wahlweise Verbindung über ein Ventil von Vakuumkammer und Verdampfer vorhanden
sei. Demzufolge sei dort auch kein separates Öl-Abziehen möglich.
Auch das aus der älteren nicht vorveröffentlichten Druckschrift EP 0 752 567 A1
(E2) bekannte Trocknungsverfahren für Feststoffisolationen unterscheide sich von
dem beanspruchten Verfahren dadurch, dass dort kein taktweiser Betrieb des
Verdampfers unabhängig von der Vakuumkammer stattfinde, weil dort die Abdestillation des Solvents nur über den Autoklav erfolge, wie aus Spalte 8 der E2,
Zeilen 11 bis 26, insbesondere Zeile 20, und die Zeilen 31 bis 38 hervorgehe.
Gemäß Spalte 8, Zeilen 45 bis 53 erfolge dort eine Rezirkulation des im Verdampfer befindlichen Solvent-Öl-Gemischs so lange, bis alles Öl eingedickt sei.
Zu dem Verfahren nach der EP 0 290 098 B1 (E3) hat sie auf die Ausführungen zu
dem in E1 aufgezeigten Verfahren nach dem Schema S3 verwiesen, da der dort
gezeigte Verdampfer wie der Kaskadenverdampfer bei S3 im Autoklav angeordnet
sei und daher auch dort kein taktweiser Betrieb des Verdampfers erfolge.
Die Beschwerdeführerin und Patentinhaberin stellt den Antrag,
den Beschluss der Patentabteilung 44 vom 11. September 2003
aufzuheben und das Patent 196 37 313 mit folgenden Unterlagen
aufrecht zu erhalten:
Patentansprüche 1 bis 5 sowie angepasste Beschreibung, jeweils
überreicht in der mündlichen Verhandlung, sowie 4 Blatt Zeichnungen, Figuren 1 bis 6 wie Patentschrift.
Von der - wie angekündigt - zur mündlichen Verhandlung nicht erschienenen Einsprechenden liegt der Antrag
auf Zurückweisung der Beschwerde vor.
In ihren schriftlichen Eingaben hat die Einsprechende im Hinblick auf E1 geltend
gemacht, dass das Verfahren nach Schema S1 auch zwei unterschiedliche Betriebsweisen aufweise. Hierzu hat sie mit der Eingabe vom 11. Oktober 2004 ein
vergrößertes Schema S1 eingereicht, in dem sie die Ventile in den Verbindungsleitungen vom Verdampfer 1b zum Autoklav 3 mit den Nummern 9 und 10 und das
Ventil in der Verbindungsleitung vom Verdampfer 1b zum Kondensationssystem 2
mit der Nummer 11 versehen hat, und dazu im Einzelnen ausgeführt, dass bei der
ersten Betriebsweise die Ventile 9 und 10 geöffnet seien und Solventdampf aus
den beiden Kammern des Verdampfers 1b in den Autoklav 3 ströme. Bei dieser
ersten Betriebsweise werde die Leistung des Verdampfers 1b voll ausgenutzt und
es könne so ein rasches Aufheizen des im Autoklav 3 vorgesehenen Trockengutes erreicht werden. In der zweiten Betriebsweise sei das Ventil 9 geschlossen
und es könne dann bei geöffnetem Ventil 11 destilliert werden.
Ergänzend - zum Beleg der Öffnungsfunktion der Ventile 9 und 10 während der
Aufheizphase - hat sie in der Eingabe vom 19. März 2007 auf eine offenkundige
Vorbenutzung verwiesen, die sie
in einem parallelen Einspruchsverfahren
(8 W (pat) 309/07) als Entgegenhaltung E3 durch eine VD 400 kW-Anlage der
Firma Micafil, Bestell-Nr. 37730 geltend gemacht hat und die dem Stand der
Technik nach dem Schema S1 von E1 entspreche.
Gemäß den weiteren Ausführungen in ihrer zuletzt genannten Eingabe sei der E1
auch ein „taktweiser Betrieb“ zu entnehmen. Diese Druckschrift lehre nämlich auf
Seite 11, rechte Spalte oben, dass, wenn beim Aufheizen mit einem Einkammerverdampfer (nach dem Schema S1) ein zu hoher Ölanteil in der Heizflüssigkeit
auftrete, dann der Aufheizvorgang unterbrochen werden müsse, um das Öl aus
der Heizflüssigkeit durch Destillation zu entfernen. Ihrer Auffassung nach sei dies
aber nur möglich, wenn der Verdampfer taktweise betrieben werde, d. h. wenn
eine Phase, in der vom Verdampfer Dampf der Heizflüssigkeit in den Autoklav
ströme (Aufheizphase), abgelöst werde von einer Phase, in der die Dampfzufuhr
vom Verdampfer zum Autoklav unterbrochen sei (Druckabsenkungsphase) und in
der die Destillation ausgeführt werden könne, wobei sich je nach Ölanfall dieser
Phasenwechsel mehrmals wiederholen könne.
Insgesamt hält die Einsprechende daher den Patentgegenstand nicht für neu, zumindest beruhe er nicht auf erfinderischer Tätigkeit.
Im Erteilungsverfahren sind noch die Druckschriften DE 44 46 204 C1 und
DE 30 38 493 C1 und in der Patentschrift noch die Druckschrift DE 30 14 831 C2
genannt worden.
Wegen des Wortlauts der geltenden Unteransprüche 2 bis 5 sowie der weiteren
Einzelheiten im Übrigen wird auf den Akteninhalt verwiesen.
II.
Die Beschwerde ist frist- und formgerecht eingelegt und auch im Übrigen zulässig.
Sie ist aber nur insoweit auch erfolgreich, als sie zur beschränkten Aufrechterhaltung des Patents führt.
1. Der Gegenstand des Patentanspruchs 1 sowie der Inhalt der untergeordneten
Patentansprüche 2 bis 5 sind sowohl in der Patentschrift als auch in den ursprünglichen Anmeldeunterlagen als zur Erfindung gehörend offenbart und gehen nicht
darüber hinaus.
Der neu formulierte Anspruch 1 geht nicht über den patentierten Gegenstand hinaus. Er bezieht sich gegenüber dem patentierten Anspruch 1 nicht mehr auf eine
Vorrichtung, sondern auf ein Verfahren zum Aufheizen und Trocknen von Teilen
und geht zurück auf den patentierten nebengeordneten Verfahrensanspruch 6 und
den ursprünglichen Verfahrensanspruch 5. Er enthält zusätzlich im Oberbegriff die
Merkmale des erteilten bzw. des ursprünglichen Anspruchs 1 und im kennzeichnenden Teil noch weitere aus der Beschreibung der Patentschrift und der Ursprungsunterlagen stammende Merkmale. Das eingefügte erste kennzeichnende
Merkmal,
„dass der Verdampfer (3) einen einzelnen Verdampferraum aufweist“
geht aus der Patentschrift, Spalte 3, Zeile 5 und 6, 14 und 15, sowie Fig. 1 bis 5
und aus den Ursprungsunterlagen Seite 3, letzter Absatz und Seite 4, erster Absatz, die letzten zwei Zeilen, sowie Fig. 1 bis 5 hervor.
Die am Ende des Anspruchswortlauts den Merkmalen aus dem patentierten Anspruch 6 bzw. dem ursprünglichem Anspruch 5 angefügten Merkmale zur ersten
Betriebsweise
„wobei in der ersten Betriebsweise im Verdampfer (3) Heizflüssigkeit verdampft wird, die dann in den Vakuumkessel (1) gelangt
und die zu behandelnden Teile durch Kondensation erwärmt“,
stammen aus der Patentschrift Spalte 2, Zeile 55 bis 58, und aus den Ursprungsunterlagen Seite 3, Zeile 14 bis 16.
Die sich daran anschließenden Merkmale,
„wobei unverdampfte Heizflüssigkeit dem Heizflüssigkeitskreislauf
durch ein Ventil (6) wieder zugeführt wird“,
stammen aus der Patentschrift Spalte 4, Zeile 36 bis 40 und den Ursprungsunterlagen Seite 7, 1. Absatz, und
die die zweite Betriebsweise betreffenden Merkmale,
„und in der zweiten Betriebsweise die Öffnung (4) zum Verdampfer (3) geschlossen und die Umwegleitung zum Kondensator (11) geöffnet wird, so dass die das höher siedende Medium
enthaltende Lösung des Wärmeträgers
innerhalb des Verdampfers (3) aufgeheizt wird, wobei die niedriger siedende Flüssigkeit verdampft und direkt dem Kondensator (11) zugeführt wird,
während die höher siedende Flüssigkeit unverdampft abgezogen
wird“
sind der Patentschrift Spalte 2, Zeile 58 bis 66 und den Ursprungsunterlagen Seite 3, Zeile 17 bis 24 zu entnehmen.
Die Merkmale des neuen untergeordneten Anspruchs 2 gehen aus Spalte 5, Zeilen 18 und 19 der Patentschrift sowie der Seite 8, Zeilen 14 bis 16 der Ursprungsunterlagen hervor.
Die übrigen untergeordneten Ansprüche 3 bis 5 stimmen mit den erteilten Ansprüchen 3 bis 5 überein, wobei die Ansprüche 3 und 4 auf den ursprünglichen Anspruch 3 und der Anspruch 4 auf den ursprünglichen Anspruch 5 zurückgehen.
Damit sind die Ansprüche 1 bis 5 zulässig.
2. Gegenstand des geltenden Patentanspruchs 1 ist ein Verfahren zum Aufheizen und Trocknen von Teilen mit hygroskopischen Elektro-Isolierungen auf Zellstoff und/oder Kunststoffbasis, insbesondere Transformatoren, Kondensatoren,
Messwandlern oder Stromdurchführungen, das sich in die folgenden Verfahrensschritte aufgliedern lässt:
a) Das Aufheiz- und Trocknungsverfahren erfolgt unter Vakuum
durch die Kondensationswärme des Dampfes einer Heizflüssigkeit, wobei während der Aufheizung aus den Teilen mindestens eine höher siedende zweite Flüssigkeit anfällt, die mit
der Heizflüssigkeit eine Lösung bildet,
b) unter Verwendung eines evakuierbaren Vakuumkessels, einer
Vakuumpumpe mit vorgeschaltetem Kondensator und eines
Verdampfers für die Heizflüssigkeit,
c) wobei der Verdampfer wahlweise über eine schließbare Öffnung mit dem Vakuumkessel und über eine Umwegleitung direkt mit dem Kondensator verbindbar ist.
d) Der Verdampfer weist einen einzelnen Verdampferraum auf.
e) Der Verdampfer wird taktweise betrieben.
f) Es wechseln sich Aufheizphasen, in denen der Verdampfer
mit der Vakuumkammer verbunden ist,
g) mit Druckabsenkungsphasen, in denen der Verdampfer
vom Vakuumkessel getrennt ist und mit dem Kondensator
in Verbindung steht, so dass die Heizflüssigkeit von der höher siedenden Flüssigkeit befreit wird, ab.
h)
In der ersten Betriebsweise wird im Verdampfer Heizflüssigkeit
verdampft, die dann in den Vakuumkessel gelangt und die zu
behandelnden Teile durch Kondensation erwärmt,
i) wobei unverdampfte Heizflüssigkeit dem Heizflüssigkeitskreislauf durch ein Ventil wieder zugeführt wird.
j)
In der zweiten Betriebsweise wird die Öffnung zum Verdampfer (vom Vakuumkessel) geschlossen und die Umwegleitung zum Kondensator geöffnet, so dass die das höher siedende Medium enthaltende Lösung des Wärmeträgers innerhalb des Verdampfers aufgeheizt wird, wobei die
niedriger siedende Flüssigkeit verdampft und direkt dem
Kondensator zugeführt wird, während die höher siedende
Flüssigkeit unverdampft abgezogen wird.
Dieses Verfahren bezieht sich auf die Entfernung von Feuchtigkeit und Isolationsöl
aus vorimprägnierten oder schon in Betrieb gewesenen elektrischen Isolierungen
auf Zellstoff und/oder Kunststoffbasis. Das Verfahren erfolgt unter Vakuum mit
Dampf, der an den kälteren elektrischen Teilen kondensiert und diese durch seine
Kondensationswärme aufheizt, wobei in der Isolierung befindliches Wasser verdampft und in der Isolierung befindliches Öl durch die kondensierte Heizflüssigkeit
herausgelöst wird. Da die kondensierte Heizflüssigkeit im Kreislauf geführt wird,
können sich insbesondere bei der Wiederaufarbeitung von gebrauchten Transformatoren in der Heizflüssigkeit relativ hohe Mengen an Isolieröl anreichern, die den
Dampfdruck der Heizflüssigkeit erniedrigen und dadurch die Verdampferleistung
verringern. Zur Vermeidung einer zu starken Abnahme der Verdampferleistung
muss das extrahierte Öl wieder aus der Heizflüssigkeit entfernt werden (vgl. Sp. 1,
Z. 10 - 48 der Streitpatentschrift bzw. S. 1, 2. Absatz und S. 2, 1. Absatz der geltenden Beschreibung).
Es liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Aufheiz- und Trockenverfahren anzugeben, bei welchem die Abscheidung der höher siedenden Flüssigkeit ohne
höheren apparativen Aufwand und möglichst schon während des eigentlichen
Trocknungsbetriebes stattfinden kann, so dass die Nutzungszeit der Vakuumkammer erhöht wird (vgl. Streitpatentschrift, Sp. 2, Z. 39 - 45, bzw. geltende Beschreibung, S. 5, 3. Absatz).
Zur Lösung dieser Aufgabe nutzt das patentgemäße Verfahren die Phasen der
Zwischendruckabsenkung (Z) in der Vakuumkammer, um währenddessen die
Dampfzufuhr aus dem Verdampfer zu stoppen und den Verdampfer nur zur Reinigung und Destillation des niedriger siedenden Heizmittels aus dem Heizmittel/Öl-
Gemisch zu benutzen (vgl. Temperatur- und Druckverlauf im Vakuumkessel nach
Fig. 6 der Streitpatentschrift).
Dazu wird der Verdampfer mit einem einzelnen Verdampferraum taktweise betrieben, in dem sich zwei verschiedene Betriebsweisen abwechseln (vgl. Verfahrensschritte d) und e):
•
In der ersten Betriebsweise, der Aufheizphase, ist der Verdampfer zum Aufheizen der elektrischen Teile mit der Vakuumkammer verbunden, so dass verdampfte Heizflüssigkeit in
den Vakuumkessel strömt, im Verdampfer nicht verdampfte
Heizflüssigkeit jedoch dem Heizflüssigkeitskreislauf durch ein
Ventil wieder zugeführt wird (vgl. Verfahrensschritte f), h) und
i)).
•
In der zweiten Betriebsweise, der Druckabsenkungsphase, ist
der Verdampfer zum Abdestillieren der Heizflüssigkeit vom
Vakuumkessel getrennt und ist über eine Umwegleitung mit
einem Kondensator zur Rückverflüssigung des verdampften
Heizmittels verbunden, so dass alles Heizmittel entfernt und
nur das Öl unverdampft am Boden des Verdampfers zurückbleibt und dort abgezogen werden kann (vgl. Verfahrensschritte g) und j)).
Nach Beendigung der Zwischendruckabsenkung wird das Ventil zur Vakuumkammer wieder geöffnet und es strömt gemäß der ersten Betriebsweise wieder
Heizdampf in die Vakuumkammer ein, um die elektrischen Teile weiter aufzuheizen. Da diese Aufheizphasen und Druckabsenkungsphasen in der Vakuumkammer mehrmals hintereinander durchgeführt werden, wird während dieser wechselnden Phasen der Verdampfer dementsprechend abwechselnd in seiner ersten
Betriebsweise, in der er mit dem Vakuumkessel verbunden ist, und seiner zweiten
Betriebsweise, in der er zur Abtrennung des Öls nur mit dem Kondensator verbunden ist, betrieben. Auf diese Weise wird der Verdampfer im Sinne der Erfindung taktweise betrieben, so wie es im geltenden Anspruch 1 angegeben ist.
3. Das Verfahren nach Patentanspruch 1 ist neu, da keine der entgegengehaltenen Druckschriften dieses in allen seinen Merkmalen vorbeschreibt.
In der älteren, jedoch erst nach dem Anmeldetag des Streitpatents veröffentlichten
Anmeldung gemäß EP 0 752 567 A1 (E2) ist ein gattungsgemäßes Kondensationsaufheizverfahren zur Trocknung der Feststoffisolationen eines elektrischen
Gerätes angegeben, bei dem der Verdampfer (1) bereits taktweise betrieben wird.
Auch dort wechseln sich Aufheizphasen, in denen Heizflüssigkeit (Solvent) verdampft wird, mit Zwischendrucksenkungsphasen, in denen die Heizflüssigkeit von
aus den Feststoffisolationen ausgewaschenem Isolieröl abdestilliert wird, ab und
bilden zwei verschiedene Betriebsweisen des Verdampfers (1) (vgl. E2, Sp. 8,
Z. 11 bis 15, Fig. 1).
Dieses Verfahren unterscheidet sich jedoch in der zweiten Betriebsweise, den
Verfahrensschritten g) und j), vom streitpatentgemäßen Verfahren nach Anspruch 1. Bei der E2 wird nur zu Beginn der Zwischendrucksenkungsphase die
Verbindung des Verdampfers (1) zum Autoklav (3) - durch Schließen des Dampfvorlaufventils (2) - getrennt, um dort die gesamte Heizflüssigkeitsmenge in der
Anlage in den Verdampfer (1) zu bringen. Sodann wird das Dampfvorlaufventil (2)
aber wieder geöffnet, um die bei der Destillation abgedampfte Heizflüssigkeit über
den Autoklav (3) in die Kondensations- und Trennvorrichtung zu führen (vgl.
Spalte 8, Zeile 15 bis 22). Auf diese Weise wird die für den Destillationsvorgang
aufgewendete Energie größtenteils zum weiteren Aufheizen der Feststoffisolationen ausgenutzt (vgl. Sp. 8, Z. 27 bis 31).
Da das By-Pass-Ventil (42) in der Leitung zwischen Verdampfer (1) und Kondensator (7) während der Destillation nicht geöffnet ist, bildet diese Leitung im Unterschied zur Lehre gemäß Streitpatent auch keine Umwegleitung zum Kondensator (7). Denn dieses By-Pass-Ventil (42) ist dort nur dazu vorgesehen, gegen Ende
des Destillationsvorganges, wenn der Gehalt an Heizflüssigkeit (Solvent) im Verdampfer gering ist, diese Heizflüssigkeit besonders rasch aus der Anlage zu verdampfen (vgl. Sp. 8, Z. 31 bis 38, Fig. 1).
Durch den Artikel von P. K. Gmeiner (E1), der in der englischen Fassung („Modern
vapour drying processes and plants“) und in der von der Patentinhaberin eingereichten deutschen Fassung („Moderne Solventdampftrocknungsprozesse und
Anlagen“) vorliegt, sind bereits Verfahren zum Aufheizen und Trocknen von Teilen
mit hygroskopischen Elektro-Isolierungen auf Zellstoffbasis bekannt geworden, bei
denen während des Aufheizprozesses das aus der Elektroisolierung ausgewaschene Öl mittels Destillation im Verdampfer abgetrennt wird. Anders als beim
patentgemäßen Verfahren erfolgt diese Abtrennung jedoch nicht nur in den Zwischendruckabsenkungsphasen, sondern parallel zum Aufheizprozess sowohl während der Aufheizung als auch während der Zwischendruckabsenkung, wobei das
Öl automatisch kontinuierlich von der Heizflüssigkeit (Solvent) abgetrennt wird
(vgl. S. 8, Absatz 5.1.2, Z. 9, Schema S1, S2 und S. 11, rechte Spalte, 1. Absatz).
Dazu sind die dort eingesetzten Verdampfer entweder als ein 2-Kammer-Großverdampfer (Schema S1b)) oder als ein Fallrohr-2-Stufenverdampfer (Schema S2)
ausgebildet, wohingegen der patentgemäße Verdampfer nur einen einzelnen Verdampferraum benötigt. Die zweite Verdampferstufe bzw. die zweite Kammer dient
bei den Verfahren nach E1 der kontinuierlichen Reinigung bzw. der Destillation der
Heizflüssigkeit, wohingegen der Verdampfer mit seiner ersten Stufe während des
gesamten Aufheizprozesses immer mit dem Vakuumkessel (Autoklav 3) verbunden bleibt (vgl. S. 7, Absatz 5.1.1 b u. Schema S1b), S. 8, Absatz 5.1.2 u.
Schema S2).
Aus E1 ist zwar auch ein 1-Kammer-Großverdampfer bekannt geworden, der nur
aus einem einzelnen Verdampfungsraum 1a besteht. Bei diesem wird jedoch der
Aufheizprozess unterbrochen werden, wenn aufgrund von hohem Ölanfall eine
Abdestillation des Öls erforderlich ist (vgl. Schema S1 rechts, S. 11, rechte Spalte,
2. Absatz). Auch die in Schema S1 rechts des 2-Kammer-Großverdampfers dargestellte einzelne Verdampferkammer dieses Verdampfertyps lässt keine andere
Möglichkeit der Ölabscheidung erkennen, da dort außer einer oberen offensichtlich zum Autoklav (3) führenden Leitung und dem Anschluss zu einer Flüssigkeitspumpe (6) keine weiteren Verbindungsleitungen vorhanden sind (vgl. Merkmal j
des Anspruchs 1).
Aus der E1 ist ferner noch ein Kaskaden-Verdampfer nach Schema S3 bekannt,
der im Gegensatz zu den zuvor genannten Verdampfertypen und auch im Gegensatz zu dem des Streitpatents direkt im Autoklav 1 integriert ist. Da bei diesem
Verdampfertyp der Autoklav gleichzeitig den Verdampferraum bildet, finden dort
sowohl die Dampferzeugung und als auch die Ölabscheidung im Autoklav selbst
statt (vgl. S. 8, Absatz 5.1.3 u. S. 9, Schema S3).
Auch bei dem aus der EP 0 290 098 B1 (E3) bekannten Verfahren zum Extrahieren von Öl aus imprägnierten elektrischen Teilen mittels eines leicht flüchtigen Lösungsmittels ist im Unterschied zum Verfahren nach dem Streitpatent der Verdampfer (2) direkt im Autoklav (1) angeordnet. Die Destillation des Heizmittels erfolgt zwar dort wie im Streitpatent nur während der Zwischendruckabsenkungen,
aber im Unterschied dazu wie bei dem Kaskadenverdampfer nach Schema S3
direkt im Autoklav (1) (vgl. Anspruch 1, Fig. 1).
Die
im Einspruchsverfahren nicht mehr aufgegriffenen Druckschriften
DE 44 46 204 C1 und DE 30 38 493 C1 betreffen zwar auch das Aufheizen und
Trocknen von Elektro-Isolierungen unter Vakuum durch die Kondensationswärme
von Dampf, aber dort sind im Unterschied zum Streitpatent für die Ölabtrennung
zusätzliche Nachverdampfer vorgesehen (vgl. DE 44 46 204 C1, Anspruch 1,
Fig. 1, Bezugszeichen Nr. 7; DE 30 38 493 C1, Sp. 4, Z. 40 bis 48, Fig. 1 - 3). Ein
weiterer Unterschied ist das Fehlen von Druckabsenkungen während der Aufheizphasen.
Die in der Patentschrift genannte DE 30 14 831 C2 bezieht sich auf eine Kondensations-Trocknungsvorrichtung mit einem Kaskadenverdampfer 1, der entweder
im oder neben dem Autoklav 2 angeordnet sein kann. Auch diese Vorrichtung unterscheidet sich vom Patentgegenstand dadurch, dass zur Ölabtrennung zusätzlich eine Destillationseinrichtung 3 und keine Druckabsenkungen vorgesehen sind
(vgl. Sp. 2, Z. 23 bis 32 und 51 bis 54, Fig. 2).
4. Das zweifellos gewerblich anwendbare Verfahren nach Anspruch 1 beruht
auch auf erfinderischer Tätigkeit.
Da die im Einspruchsverfahren genannte EP 0 752 567 A1 (E2) erst nach dem
Anmeldetag des Streitpatents veröffentlicht worden ist, bleibt diese bei der Beurteilung der erfinderischen Tätigkeit außer Betracht.
Nächstkommender Stand der Technik ist der Fachartikel von P. K. Gemeiner (E1)
entweder in der englischen Fassung („Modern vapour drying processes and
plants“) oder in der von der Patentinhaberin eingereichten deutschen Fassung
(„Moderne Solventdampftrocknungsprozesse und Anlagen“). Nur noch diesen (in
der englischen Fassung) hat die Einsprechende im Beschwerdeverfahren aufgegriffen.
Da die Seiten-Nummern und Absätze der deutschen und englischen Fassung
weitgehend übereinstimmen, nehmen Zitate auf beide Fassungen Bezug.
Aus diesem Stand der Technik sind die folgenden drei verschiedenen Verdampferkonzepte nach Schema S1, S2 und S3 bekannt:
S1: Großverdampfersystem mit
a) einer 1-Kammer Ausführung und
b) einer 2-Kammer-Ausführung,
(vgl. S. 7, Absatz 5.1.1 und S. 8, Schema S1),
S2: Fallrohr-2-Stufen-Verdampfer
(vgl. S. 8, Absatz 5.1.2 und Schema S2) und
S3: Kaskadenverdampfer (vgl. S. 8, Absatz 5.1.3 und S. 9,
Schema S3).
Sowohl in Schema S1b) als auch in Schema S2 ist ein gattungsgemäßes Verfahren zum Aufheizen und Trocknen von Teilen mit hygroskopischen Elektro-Isolierungen auf Zellstoffbasis, insbesondere Transformatoren, Strom- und Spannungswandlern mit den im Oberbegriff des geltenden Anspruchs 1 angegebenen
Verfahrensschritten aufgezeigt. Auch dort erfolgt das Aufheizen und Trocknen der
elektrischen Teile
a) unter Vakuum durch die Kondensationswärme des Dampfes
einer Heizflüssigkeit, wobei während der Aufheizung aus den
Teilen mindestens eine höher siedende zweite Flüssigkeit
anfällt, die mit der Heizflüssigkeit eine Lösung bildet (vgl. S. 3,
Kap. 2.1.5, 2. und letzter Spiegelstrich),
b) unter Verwendung eines evakuierbaren Vakuumkessels (Autoklav 3), einer Vakuumpumpe mit vorgeschaltetem Kondensator und eines Verdampfers (1) für die Heizflüssigkeit (vgl.
S. 7, Kap. 5. S. 8, Schema S1 und S2),
c) wobei der Verdampfer wahlweise über eine schließbare Öffnung mit dem Vakuumkessel und über eine Umwegleitung direkt mit einem Kondensator verbindbar ist (vgl. die Verbindungsleitungen mit Ventilen in Schema S1 und S2).
Das Trocknungsverfahren nach dem geltenden Anspruch 1 stimmt auch noch dahingehend mit diesen zwei Verdampferkonzepten überein, als dort auch Druckabsenkungsphasen während der Aufheizphase vorgesehen sind (vgl. E1, S. 5,
Kap. 3.2.1, S. 7, Kap. 4., 2. Spiegelstrich, S. 5, Diagramm D6).
Es unterscheidet sich jedoch von den in Schema S1b) und S2 aufgezeigten Verfahren - neben der Trocknung von Elektroisolierungen auch auf Kunststoffbasis -
im Wesentlichen durch die Verfahrensschritte d) bis j) gemäß obiger Merkmalsgliederung des Anspruchs 1, wonach
d) der Verdampfer nur einen einzelnen Verdampferraum aufweist
und
e)
taktweise betrieben wird,
f) wobei sich Aufheizphasen, in denen der Verdampfer mit der
Vakuumkammer verbunden ist,
g) mit Druckabsenkungsphasen, in denen der Verdampfer vom
Vakuumkessel getrennt ist und mit dem Kondensator in Verbindung steht, so dass die Heizflüssigkeit von der höher siedenden Flüssigkeit befreit wird, abwechseln,
h) wobei in der ersten Betriebsweise im Verdampfer Heizflüssigkeit verdampft wird, die dann in den Vakuumkessel gelangt
und die zu behandelnden Teile durch Kondensation erwärmt,
i) wobei unverdampfte Heizflüssigkeit dem Heizflüssigkeitskreislauf durch ein Ventil wieder zugeführt, und
j)
in der zweiten Betriebsweise die Öffnung zum Verdampfer
(vom Vakuumkessel) geschlossen und die Umwegleitung zum
Kondensator geöffnet wird, so dass die das höher siedende
Medium enthaltende Lösung des Wärmeträgers innerhalb des
Verdampfers aufgeheizt wird, wobei die niedriger siedende
Flüssigkeit verdampft und direkt dem Kondensator zugeführt
wird, während die höher siedende Flüssigkeit unverdampft
abgezogen wird.
Der Fachartikel nach der E1 enthält auch keine Hinweise, die dem Fachmann,
einem
in der Entwicklung und Konstruktion von Kondensationsvakuumtrocknungsanlagen für Elektro-Isolierungen erfahrenen Diplom-Ingenieur der Verfahrenstechnik mit mindestens Fachhochschulabschluss, diese den Unterschied
begründenden Maßnahmen nahelegen könnten.
Mit den beiden in der E1 aufgezeigten zweistufigen Verdampferkonzepten nach
S1b) und S2 wird nämlich durch die in der zweiten Verdampferstufe erfolgende
automatische kontinuierliche Ölabtrennung während der Aufheizphase bereits eine
ausreichende Abscheidung des aus den elektrischen Teilen ausgewaschenen Öls
erzielt, um ein zu starkes Absinken des Dampfdrucks der Heizflüssigkeit
(= Solvent) mit steigender Öl-Konzentration zu vermeiden (vgl. S. 11, Kap. 5.8,
1. u. 2. Absatz und S. 5, Diagramm D6). Aufgrund dieser unterschiedlichen Funktionsweise können diese beiden Verfahren den Fachmann nicht veranlassen, die
zweite Verdampferstufe wegzulassen und anstelle der kontinuierlichen Destillation
nur eine taktweise Öl-Abtrennung in einem einstufigen Verdampfer durchzuführen
(Merkmale d) und e)). Auch wird der Fachmann weder durch das Verfahren nach
Schema S1b) noch nach Schema S2 dazu veranlasst, den Verdampfer wechselweise mit Aufheizphasen, in denen der Verdampfer mit der Vakuumkammer
verbunden ist (Merkmal f), und mit Druckabsenkungsphasen, in denen nach
Merkmal g) der Verdampfer vom Vakuumkessel getrennt ist und mit dem
Kondensator in Verbindung steht, so dass die Heizflüssigkeit von der höher
siedenden Flüssigkeit befreit und die höher siedende Flüssigkeit unverdampft
abgezogen werden kann, zu betreiben. Da bei diesen bekannten Verfahren
gerade die kontinuierliche Ölabtrennung zufriedenstellend gelöst wird gab es keine
Veranlassung, nach einer anderen Lösung zu suchen.
Der 2-Kammer-Großverdampfer nach Schema S1b) weist zwei nebeneinander
angeordnete Verdampferkammern (1b) auf, wobei flüssiges Solvent-Öl-Gemisch
aus dem Autoklav (3) in einer ersten Kammer verdampft und restliches flüssiges
Solvent-Öl-Gemisch über eine Leitung (rechts vom Verdampfer (1b)) in die zweite
Kammer geführt wird, wo das flüssige Solvent weiter verdampft und entweder als
Heizmittel dem Autoklav (3) zugeführt oder über ein Kondensationssystem (2) zur
ersten Verdampferkammer zurückgeführt wird. Dies entspricht insoweit auch zwei
unterschiedlichen Betriebsweisen, so wie es die Einsprechende anhand eines
vergrößerten Schemas S1 mit darin bezeichneten Ventilen 9 und 10 in den Verbindungsleitungen vom Verdampfer 1b zum Autoklav 3 und dem Ventil 11 in der
Verbindungsleitung vom Verdampfer 1b zum Kondensationssystem 2 dargelegt
hat, da bei der einen Betriebsweise die Ventile 9 und 10 geöffnet sein müssen,
wenn Solventdampf aus beiden Kammern des Verdampfers 1b in den Autoklav 3
strömen soll, und bei der anderen Betriebsweise das Ventil 9 geschlossen sein
muss und das Ventil 11 geöffnet, wenn der Heizdampf über das Kondensationssystem (2) wieder dem Verdampfer zugeführt werden soll. Da diese von der Einsprechenden angegebene Öffnungsfunktion der Ventile 9 und 10 während der
Aufheizphase in Schema S1b) demnach unbestritten ist, kann die dazu von der
Einsprechenden zum Beleg angegebene offenkundige Vorbenutzung durch eine
VD 400 kW-Anlage der Firma Micafil, Bestell-Nr. 37730, die im parallelen Einspruchsverfahren 8 W (pat) 309/07 geltend gemacht worden ist, außer Betracht
bleiben, da die Offenbarung der in dem parallelen Verfahren eingereichten Unterlagen mit einem Anlagen-Schema, einem Ablaufdiagramm und einer Stückliste
nicht darüber hinausgeht.
Diese dem Schema S1b) entnehmbaren zwei wechselnden Betriebsweisen in der
zweiten Verdampferkammer führen den Fachmann jedoch nicht an die taktweise
wechselnde Betriebsweise des Verdampfers nach den Verfahrensschritten e) bis j)
des geltenden Anspruchs 1 heran, weil dort der Heizdampf entweder nur zusammen mit dem Heizdampf aus der ersten Kammer zum Autoklav (3) geführt wird
oder in die erste Verdampferkammer zurückgeführt wird, dabei aber immer gleichzeitig während der gesamten Aufheizphase II Öl abgetrennt wird (vgl. Diagramm D6, S. 5). Dadurch reichert sich dort das unverdampfte Öl erst im Laufe
des Aufheizverfahrens am Boden der zweiten Verdampferkammer an, während
dem Verdampfer des Streitpatents schon in den Druckabsenkungsphasen reines
Öl entnommen werden kann (vgl. Sp. 2, Z. 65, 66 des Streitpatents).
Bei dem Fallrohr-2-Stufen-Verdampfer nach Schema S2 bildet der neben dem
ersten Fallrohr-Verdampfer angeordnete zweite Fallrohr-Verdampfer die zweite
Verdampferstufe, in die kontinuierlich unverdampftes flüssiges Solvent-Öl-Gemisch aus der ersten Verdampferstufe gefördert wird, und zwar über eine Zuleitung (rechts vom Verdampfer (1)) in deren Kopfraum, wo das flüssige Solvent verdampft und einem Kondensationssystem (2) zugeführt wird (vgl. S. 8, Schema
S2). Bei diesem Verdampferkonzept sind zwar auch Zwischendruckabsenkungsphasen III während der gesamten Aufheizphase II vorgesehen (vgl. S. 5,
Kap. 3.2.1, Diagramm D6, S. 8, linke Spalte, letzter Absatz), aber eine Unterbrechung der Zufuhr von Heizdampf zum Autoklav (3) während dieser Zwischendruckabsenkungsphasen III ist weder der Beschreibung noch den Diagrammen
der Druckschrift E1 zu entnehmen. In Schema S2 ist lediglich ein Ventil in der
Heizdampfzufuhrleitung dargestellt. Angaben zu dessen Öffnungs- und Schließfunktion und -Zeitpunkten fehlen jedoch in der E2. So kann auch das Verdampferkonzept nach Schema S2 den Fachmann weder zu einer Destillation des Heizmittel/Öl-Gemischs nur während der Zwischendruckabsenkung nach den Verfahrensschritten g) und j) noch zu einer taktweisen Betriebsweise des Verdampfers
nach dem Verfahrenschritt e) des geltenden Anspruchs 1 führen.
Das in der E1 gezeigte 1-Kammer-Großverdampfersystem nach Schema S1a)
weist zwar einen einzelnen Verdampferraum entsprechend Merkmal d) des Anspruchs 1 auf, aber dort wird der Aufheizprozess unterbrochen, wenn bei großem
Ölanfall eine Destillation zur Abtrennung des Öls erforderlich ist (vgl. S. 11,
Kap. 5.8.). Insoweit weist dieses Verfahren S1a) zwar schon zwei unterschiedliche
Betriebsweisen auf, so wie es die Einsprechende in ihren Eingaben dargelegt hat,
aber im Übrigen enthält die E1 keine weiterführenden, das 1-Kammer-Großverdampfersystem näher spezifizierenden Merkmale. Dort ist für das 1-Kammer-
Großverdampfersystem nur eine einzelne Verdampferkammer (1a) mit einer nach
oben führenden Leitung und einer nach unten weggehenden Leitung mit einem
Ventil und einer Solventförderpumpe dargestellt
(vgl. S. 8, Schema S1,
rechte Seite, S. 7, Absatz 5.1.1). Daher kann der weiteren Auffassung der Einsprechenden, dass sich daraus notwendigerweise ein taktweiser Betrieb des Verdampfers ergebe, nicht gefolgt werden.
Es liegt zwar im Rahmen des fachmännischen Wissens, zur Unterbrechung des
Aufheizprozesses den Verdampfer vom Autoklav zu trennen. Daraus ergibt sich
jedoch noch keine taktweise Unterbrechung der Aufheizung während der Zwischendruckabsenkungsphasen. Denn im Unterschied zu dem in der E1 offenbarten 1-Kammer-Großverdampfersystem erfolgt bei dem Verfahren nach dem geltenden Anspruch 1 die Destillation zur Reinigung des Solvents während der
Druckabsenkungsphasen, die bei diesem 1-Kammer-Verdampfersystem schon
nicht vorgesehen sind. Daher besteht bei diesem Verdampferkonzept für den
Fachmann auch keine Veranlassung, den Verdampfer taktweise mit sich abwechselnden Aufheiz- und Druckabsenkungsphasen nach den Verfahrensschritten f)
und g) und den Betriebsweisen nach den Verfahrensschritten h) und j) zu betreiben.
Das dritte in der Druckschrift E1 vorgestellte Verdampferkonzept nach Schema S3
enthält auch keine Hinweise auf die im geltenden Anspruch 1 angegebene Betriebsweise, da dieses, wie schon im Neuheitsvergleich angegeben, einen direkt in
den Autoklav (1) integrierten Kaskadenverdampfer ohne Dampfzuführungen und
einen eigenen Verdampferraum aufweist
(vgl. S. 8, Absatz 5.1.3, S. 9,
Schema S3). Davon unterscheidet sich der im Streitpatent beanspruchte Verdampfer schon grundsätzlich im Aufbau, da dieser Dampfzuführungen (vgl. Merkmal c)) und einen eigenen Verdampferraum (vgl. Merkmal d)) aufweist.
Die bei diesem Kaskadenverdampfer bereits während der Zwischendruckabsenkungsphasen erfolgende Destillation des Solvent-Öl-Gemisches zur Abtrennung
des Öls findet aufgrund des fehlenden eigenen Verdampferraumes im Autoklav
selbst statt (vgl. Verfahrensschritte g) und j) des Anspruchs 1). Diese zweite Betriebsweise kann nicht unmittelbar zu der im geltenden Anspruch 1 angegebenen
zweiten Betriebsweise führen, da dort die Funktionsweise ohne eigenen Verdampferraum und Zuleitungen unterschiedlich ist, da z. B. schon keine Dampfzuleitung unterbrochen werden kann und die Destillation immer im Vakuumkessel
stattfindet. Da das Verdampferkonzept nach Schema S3 mit einem direkt im Autoklav integrierten Kaskadenverdampfer eine kostengünstige fertige Lösung mit
geringem Platzbedarf und Montageaufwand sowie minimalen Wärmeverlusten ist,
bei der die Anordnung eines gesonderten Verdampferraumes und zusätzliche
Dampfleitungen vermieden worden sind (vgl. E1, S. 8, Kap. 5.1.3), hat der Fachmann zu einer Änderung und Trennung des Verdampferraumes im patentgemäßen Sinne keine Veranlassung.
Das aus der EP 0 290 098 B1 (E3) bekannte Verfahren mit einem Kaskadenverdampfer entspricht dem in der E1 aufgezeigten Verfahren nach Schema S3, wie
schon zum Neuheitsvergleich angegeben ist, da auch dort die Destillation des
umgewälzten Lösungsmittel-Öl-Gemisches während der Zwischendruckabsenkungen direkt im Autoklav an dem dort angeordneten Verdampfer (2) stattfindet
(vgl. E3, Anspruch 1, 3 und 8, Fig. 1). Genau so wenig wie das Verfahren nach S3
der E1 kann daher auch das Verfahren nach der E3 den Fachmann zu einem
taktweisen Betreiben des Verdampfers mit einem eigenen Verdampferraum in den
Betriebsweisen nach den Verfahrensschritten h) und j) veranlassen, um das Lösungsmittel zu reinigen und das aus der elektrischen Isolation heraus gelöste Öl
unverdampft abzuziehen.
Die verbleibenden im Erteilungsverfahren genannten Druckschriften DE 44 46 204
C1 und DE 30 38 493 C1 sowie die in der Patentschrift genannte DE 30 14 831
C2 liegen vom patentgemäßen Verfahren weiter ab, da bei diesen - wie bereits der
Neuheitsvergleich gezeigt hat - weder Druckabsenkungen während der Aufheizphase noch eine zweite Betriebsweise der Verdampfers zur Ölabtrennung aus
dem Lösungsmittelgemisch vorgesehen sind. Da bei diesen Trocknungsvorrichtungen zwei Verdampfer vorgesehen sind, ein Verdampfer zur Erzeugung des
Heizdampfes zum Aufheizen der elektrischen Teile und ein zweiter sog. Nachverdampfer für die Ölabtrennung, womit parallel zur Heizflüssigkeitsverdampfung
kontinuierlich Öl aus dem Heizmittel-Öl-Gemisch abgeschieden wird, enthalten
diese Lösungen im Gegensatz zum Streitpatent allenfalls den Hinweis auf eine
parallele kontinuierliche Ölabscheidung und können dem Fachmann daher keine
Anregung zu einem wechselweisen Betrieb mit nur einem Verdampfer geben, zumal eine solche Lösung auch regelungstechnisch aufwendiger erschiene (vgl.
DE 44 46 204 C1, Anspruch 1, Fig. 1, Bezugszeichen Nr. 7; DE 30 38 493 C1,
Sp. 4, Z. 40 bis 48, Fig. 1 - 3; DE 30 14 831 C2, Sp. 2, Z. 51 bis 54, Fig. 1 u. 2,
Bezugszeichen 3).
Auch eine Zusammenschau der genannten Entgegenhaltungen führt nicht zum
Aufheiz- und Trocknungsverfahren nach dem geltenden Anspruch 1. Denn, wie
aufgezeigt, enthalten die Entgegenhaltungen keine Hinweise auf einen taktweise
betriebenen Verdampfer abwechselnd in einer ersten Betriebsweise zum Erzeugen von Dampf, während der er mit dem Vakuumkessel verbunden ist, und in einer zweiten Betriebsweise zur Öl-Abtrennung während der Druckabsenkungsphasen, bei der die Verbindung zum Vakuumkessel geschlossen und eine Umwegleitung zu einem Kondensator geöffnet wird, während die höher siedende Flüssigkeit unverdampft abgezogen wird. Daher gehen diese Druckschriften auch nicht
über die in dem Fachartikel über „Moderne Solventdampftrocknungsprozesse und
Anlagen“ nach der E1 gezeigten Konzepte hinaus und tragen nichts dazu bei, das
Aufheiz- und Trocknungsverfahren für Elektro-Isolierungen nach dem geltenden
Anspruch 1 aufzufinden.
Auch allgemeine fachliche Überlegungen führen den Fachmann nicht zu der im
geltenden Anspruch 1 angegebenen Lösung. Zwar sind Druckabsenkungsphasen
während der Aufheizphase im Stand der Technik nach der E1 schon vorgesehen,
aber dies allein veranlasst den Fachmann noch nicht, während dieser Phasen den
Aufheizprozess zu unterbrechen und anstelle dessen im Verdampfer eine Destillation des Lösungsmittel-Öl-Gemischs durchzuführen, um die höher siedende Flüssigkeit abzutrennen und dabei in möglichst in reiner Form abzuziehen, und diese
Betriebsweisen taktweise erfolgen zu lassen. Vielmehr waren dazu Gedankengänge erforderlich, die über das fachübliche Maß hinausgehen und auf erfinderischer Tätigkeit beruhen.
Der Patentanspruch 1 hat somit in seiner beantragten Fassung Bestand.
Das gleiche gilt für die Ansprüche 2 bis 5, die bevorzugte und zweckmäßige Ausgestaltungen des Verfahrens nach Anspruch 1 betreffen und über Selbstverständlichkeiten hinausreichende Maßnahmen enthalten.
Bei dieser Sachlage ist das Patent in beschränktem Umfang aufrecht zu erhalten.
gez.
Unterschriften