Rechtsprechung / BPatG / 2023
BPatG Urteil vom 28.02.2023 – 8 Ni 2/23 (EP)
8. Senat · ECLI:DE:BPatG:2023:280223U8Ni2.23EP.0
BUNDESPATENTGERICHT
IM NAMEN DES VOLKES
URTEIL§
Verkündet am 28. Februar 2023
8 Ni 2/23 (EP)
(Aktenzeichen)
…
In der Patentnichtigkeitssache
ECLI:DE:BPatG:2023:280223U8Ni2.23EP.0
betreffend das europäische Patent EP 3 175 131
(DE 50 2015 005 709)
hat der 8. Senat (Nichtigkeitssenat) des Bundespatentgerichts auf Grund der
mündlichen Verhandlung vom 28. Februar 2023 durch die Vorsitzende Richterin
Grote-Bittner sowie die Richter Dr.-Ing. Krüger, Dipl.-Ing. Univ. Dipl.-Wirtsch.-Ing.
(FH) Ausfelder, Dr. Meiser und die Richterin Dipl.-Ing. Univ. Schenk
für Recht erkannt:
I.
II.
III.
Die Klage wird abgewiesen.
Die Klägerin hat die Kosten des Rechtsstreits zu tragen.
Das Urteil ist wegen der Kosten gegen Sicherheitsleistung in Höhe von 120 % des jeweils zu vollstreckenden Betrages vorläufig vollstreckbar.
Tatbestand§
Mit der Nichtigkeitsklage begehrt die Klägerin die teilweise Nichtigerklärung des u.a.
für die Bundesrepublik Deutschland erteilten europäischen Patents 3 175 131, das
am 9. Juli 2015 unter
Inanspruchnahme der Priorität der deutschen
Patentanmeldung DE 102014110737 vom 29. Juli 2014 angemeldet und dessen
Erteilung am 29. August 2018 veröffentlicht worden ist. Das Streitpatent geht auf
die
internationale Patentanmeldung PCT/EP2015/001407, veröffentlicht als
WO 2016/015824, zurück. Die Beklagte ist Inhaberin des beim Deutschen Patent-
und Markenamt unter dem Aktenzeichen 50 2015 005 709 geführten Streitpatents
mit der Bezeichnung „Spreizdübel“.
Die Klägerin greift das Streitpatent im Umfang der Ansprüche 1 und 3 an und macht
den Nichtigkeitsgrund der mangelnden Patentfähigkeit geltend. Die Beklagte
verteidigt das Streitpatent in seiner erteilten Fassung.
Das Streitpatent umfasst in seiner erteilten Fassung fünf Ansprüche mit einem
unabhängigen Patentanspruch 1 und
vier
auf diesen
rückbezogenen
Unteransprüchen.
Der unabhängige Patentanspruch 1
– mit
senatsseitig
hinzugefügter
Merkmalsgliederung – lautet wie folgt:
a)
Spreizdübel (1),
der aus mindestens zwei unterschiedlichen Kunststoffen besteht,
b)
c)
mit einem Grundkörper (2, 2’) aus dem ersten Kunststoff,
der von einer Hülle (3) aus dem zweiten Kunststoff
zumindest teilweise umhüllt ist,
d)
wobei der Grundkörper (2, 2’) einen
d1)
sich entlang einer Längsachse (L)
zwischen einer Hülse (6) und einer das hintere Ende
des Spreizdübels (1) bildenden Einführhülse (4)
erstreckenden
Spreizbereich (5) aufweist,
d2)
in dem mindestens zwei durch einen ersten Schlitz (13)
voneinander getrennte Spreizzungen (11, 12) angeordnet sind,
e)
wobei der erste Schlitz (13) im Spreizbereich (5) zumindest teilweise
durch ein Hüllelement (21) der Hülle (3) ausgefüllt ist,
dadurch gekennzeichnet,
f)
dass an mindestens einer Spreizzunge (11, 12)
eine lokale Schwächung (17) als Sollknickstelle angeordnet ist,
g)
dass die Schwächung (17) in Längsrichtung
in einem mittleren Drittel der Spreizzungen (11, 12) angeordnet ist,
h)
und dass ein Teil (17a) der Schwächung (17)
in radialer Richtung innen an der Spreizzunge (11, 12) angeordnet ist,
dass der radial innen an der Spreizzunge (11, 12) angeordnete
Teil (17a) der Schwächung (17) zumindest teilweise,
insbesondere vollständig durch den zweiten Kunststoff ausgefüllt ist,
und dass ein Teil (17b) der Schwächung (17)
i)
j)
in radialer Richtung außen an der Spreizzunge (11, 12) angeordnet ist.
Der zudem mit der Nichtigkeitsklage angegriffene Unteranspruch 3 lautet:
Spreizdübel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest ein Teil (17a) der Schwächung (17) kreissegmentförmig ist.
Die Klägerin stützt
ihr Vorbringen zum Nichtigkeitsgrund der
fehlenden
Patentfähigkeit insbesondere auf folgende Dokumente:
NiK C8 (D1)
NiK C9 (D2)
DE 10 2011 000 537 A1
DE 690 09 182 T2
Zudem führt sie als Stand der Technik die folgenden Dokumente an:
NiK C10
NiK C11
NiK C12
NiK C13
JP 2013 112985 A mit Übersetzung
US 3,974,735
US 8,038,375 B2
US 2009/0252571 A1
Die Klägerin meint, dass der Gegenstand des erteilten Patenanspruchs 1 für den
Fachmann aus der Zusammenschau der Druckschriften D1 und D2 nahegelegt sei.
Der Fachmann werde ausgehend von der D1, die die Merkmale a) bis e) des
Gegenstands nach Anspruch 1 des Streitpatents offenbare, zur Verbesserung eines
Spreizdübels in seinem Aufspreizverhalten das Dokument D2 in Betracht ziehen
und gelange somit in naheliegender Weise zum erfindungsgemäßen Gegenstand
des Streitpatents nach Anspruch 1. Auch der abhängige, ebenfalls angegriffene
Anspruch 3 enthalte keinen Gegenstand, der die Neuheit oder erfinderische
Tätigkeit begründen könne.
Der Senat hat den Parteien einen qualifizierten Hinweis vom 2. März 2022 erteilt.
Die Klägerin beantragt,
das europäische Patent 3 175 131 im Umfang der Ansprüche 1 und 3 mit
Wirkung für das Hoheitsgebiet der Bundesrepublik Deutschland für nichtig
zu erklären.
Der Beklagte beantragt,
die Klage abzuweisen.
Sie tritt der Auffassung der Klägerin in allen Punkten entgegen und meint, dass der
Gegenstand des erteilten Streitpatents in dem angegriffenen Umfang patentfähig
sei; er beruhe auf erfinderischer Tätigkeit.
Wegen der weiteren Einzelheiten des Sach- und Streitstandes wird auf die
Schriftsätze der Parteien nebst Anlagen und den weiteren Inhalt der Akte Bezug
genommen.
Entscheidungsgründe§
Die Nichtigkeitsklage, mit der der Nichtigkeitsgrund der mangelnden Patentfähigkeit
geltend gemacht wird (Art. II § 6 Abs. 1 S. 1 Nr. 1 IntPatÜG i. V. m. Art. 138 Abs. 1
lit. a), Art. 52, 56 EPÜ), ist zulässig.
Die Nichtigkeitsklage ist aber unbegründet, weil sich der Gegenstand des erteilten
Streitpatents im angegriffenen Umfang als patentfähig, mithin als rechtsbeständig
erweist.
I.
1.
Die Erfindung betrifft gemäß dem Absatz [0001] der Streitpatentschrift einen
Spreizdübel.
Im Absatz [0002]
ist ein bekannter, dem Oberbegriff des Anspruchs 1
entsprechender Spreizdübel beschrieben, mit einem Grundkörper aus einem ersten
Kunststoff mit durch einen Schlitz getrennten Spreizzungen, wobei der Schlitz durch
ein Hüllelement einer Hülle aus einem zweiten Kunststoff zumindest teilweise
ausgefüllt ist.
Als Aufgabe ist im Absatz [0003] genannt, einen Spreizdübel vorzuschlagen, der in
seinem Aufspreizverhalten verbessert ist.
Aus der Beschreibung der Erfindung in den Absätzen [0004] und [0005] erschließt
sich dem Fachmann, dass es dabei darum geht, einen Spreizdübel vorzuschlagen,
der sowohl zur Befestigung durch Reibschluss in einem Bohrloch in einem
Vollbaustoff als auch zur Befestigung durch Formschluss in einem Bohrloch in
einem Hohlbaustoff geeignet sein soll.
Dazu wird die erfindungsgemäße Gestaltung von Schwächungen als
Sollknickstellen in einem mittleren Bereich der Spreizzungen des Spreizdübels
gelehrt, die es den Spreizzungen ermöglichen, planmäßig auszuknicken (Spalte 2
Zeilen 42 bis 50).
Der hierfür zuständige Fachmann ist ein Dipl.-Ing. oder Bachelor (FH/HAW) des
Maschinenbaus mit mehrjähriger Berufserfahrung
in der Entwicklung von
Spreizdübeln.
2.
Einige Merkmale des Anspruchs 1 bedürfen hinsichtlich ihres Verständnisses
durch den Fachmann der Erläuterung.
Gemäß dem Merkmal f) ist an mindestens einer der im Spreizbereich des
Spreizdübel-Grundkörpers (2, 2‘) angeordneten Spreizzungen (11, 12)
(vgl.
Merkmale d, d1, d2) eine lokale Schwächung (17) als Sollknickstelle angeordnet.
Laut der Beschreibung, Spalte 2 Zeilen 44 bis 50, ist mit „lokaler Schwächung“
insbesondere eine lokale Reduktion der Querschnittsfläche der Spreizzungen
gemeint, so dass die Schwächung ein Knickgelenk bildet, an dem die Spreizzunge
beim Aufspreizen planmäßig ausknickt.
Die Schwächung (17) ist gemäß Merkmal g) in Längsrichtung in einem mittleren
Drittel der Spreizzungen (11, 12) angeordnet. Die Angabe „in Längsrichtung“
bezieht sich auf die Längsrichtung der Spreizzungen (siehe Beschreibung, Satz im
Übergang von Spalte 2 auf Spalte 3). Die Angabe „in einem mittleren Drittel der
Spreizzungen“ grenzt von z. B. an den Enden der Spreizzungen angeordneten
Schwächungen ab; solche Schwächungen sind vom Merkmal g) nicht umfasst.
Die Merkmale h) und j) geben an, dass ein Teil (17a) der Schwächung (17) in
radialer Richtung innen und ein Teil (17b) der Schwächung (17) in radialer Richtung
außen an der Spreizzunge (11, 12) angeordnet ist. Bei diesen Teilen (17a, 17b)
handelt es sich um Teile der Schwächung, die im Merkmal f) eingeführt wurden,
also um Teile ein- und derselben Schwächung, sie können deshalb nicht Teile
verschiedener Schwächungen an verschiedenen Spreizzungen sein.
3.
Der Spreizdübel gemäß dem Anspruch 1 ergibt sich nicht in naheliegender
Weise aus einer Zusammenschau der Entgegenhaltungen D1 und D2.
3.1
Die Entgegenhaltung D1
offenbart mit dem von der Klägerin
herangezogenen Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 5 bis 8 mit Beschreibung
ab Absatz [0042] einen Spreizdübel (201) mit einer ersten Spreizhülse (202) aus
einer weicheren Kunststoffkomponente und einer zweiten Spreizhülse (203) aus
einer härteren Kunststoffkomponente. Das entspricht dem Merkmal a).
Die erste Spreizhülse (202) bildet dabei einen Grundkörper, der gemäß dem Absatz
[0044]
bei
der
Herstellung
des
Spreizdübels
im
Mehrkomponentenspritzgussverfahren als Kern für die zweite Spreizhülse (203) in
der Spritzgussform verbleibt, um den herum die zweite Spreizhülse (203) gespritzt
wird, so dass diese eine Hülle bildet, die die erste Spreizhülse (202) teilweise
umhüllt. Dies ist auch in den Figuren 5 und 6 dargestellt, siehe die erste Spreizhülse
(202) in Figur 6 ohne, in Figur 5 mit der sie teilweise umhüllenden zweiten
Spreizhülse (203). Das entspricht den Merkmalen b) und c).
Der Grundkörper (erste Spreizhülse 202) weist dabei, wie in Figur 6 erkennbar und
im Absatz [0043] beschrieben, einen in D1 als Stauchbereich (225) bezeichneten
Spreizbereich auf. Dieser erstreckt sich entlang der Längsachse des Spreizdübels
zwischen einer Hülse (vordere Hülse 224) und einer das hintere Ende des
Spreizdübels (201) bildenden Einführhülse (hintere Hülse 220). Das entspricht den
Merkmalen d) und d1).
In dem Spreizbereich (225) des Grundkörpers (erste Spreizhülse 202) sind vier
Längsrippen (210) angeordnet, die Spreizzungen (218) bilden, siehe die zweite
Hälfte des Absatzes [0044]. Die Spreizzungen (218) sind durch zwei Schlitze (ohne
Bezugszeichen, in der unten wiedergegebenen Figur 7 mit Pfeilen gekennzeichnet)
voneinander getrennt. Das entspricht dem Merkmal d2).
Gemäß der ersten Hälfte des Absatzes [0044] verbleibt bei der Herstellung des
Spreizdübels im Mehrkomponentenspritzgussverfahren die erste Spreizhülse (202)
als Kern für das Urformen der zweiten Spreizhülse (203) in der Spritzgussform.
Deshalb sind nach dem Spritzen der zweiten Spreizhülse (203) mit Ausnahme des
zentralen Führungskanals (205), der durch einen Werkzeugkern freigehalten wird,
sämtliche Hohlstellen und Öffnungen der ersten Spreizhülse (202) – also auch die
in Figur 7 erkennbaren Schlitze – durch die Kunststoffkomponente der die Hülle
entsprechend Merkmal c) bildenden zweiten Spreizhülse (203) ausgefüllt. Das
entspricht dem Merkmal e).
Dagegen weist keine der Spreizzungen (218) eine lokale Schwächung, d.h. eine
lokale Reduktion ihrer Querschnittsfläche, in ihrem mittleren Drittel auf. Die
Spreizzungen (218) bzw. Längsrippen (210) sind vielmehr, siehe Absatz [0043]
Zeilen 24 und 25, „säulenartig“ ausgeführt. Das entspricht nicht den Merkmalen f)
bis j).
Das jeweils zwischen den Spreizzungen (218) der ersten Spreizhülse (202)
liegende Material der zweiten Spreizhülse (203) bildet Spreizzungen (219) der
zweiten Spreizhülse (203) aus, dazu siehe das Ende des Absatzes [0044] und die
Figur 5.
Zur Funktionsweise des Spreizdübels (201) bei seiner Verankerung in einem
Hohlbaustoff, z.B. in einer Gipskartonplatte, ist im Absatz [0046] in den Zeilen 9 bis
35 mit Bezug auf Figur 8 der Bewegungsablauf der vorderen Hülse (224), der
Spreizzungen (218) und der Spreizzungen (219) beschrieben:
Gemäß Absatz [0046] Zeilen 9 bis 16 wird, sobald beim Eindrehen der Schraube
(228) in den Spreizdübel (201) der Schraubenkopf an einem zu befestigenden
Bauteil anliegt und die Schraube weitergedreht wird, die vordere Hülse (224) in
Richtung der hinteren Hülse (220) gezogen, wie in der unten wiedergegebenen
Figur 5 mit einem hinzugefügten Pfeil verdeutlicht.
Dadurch wird der Stauchbereich (225) gestaucht, Zeilen 16, 17. Infolge dessen
bewegen die Spreizzungen (218) der ersten Spreizhülse (202) und die
Spreizzungen (219) der zweiten Spreizhülse (203) sich soweit radial nach außen,
dass sie sich an den jeweils dazwischenliegenden Fugen, in D1 Gleitflächen (216)
genannt, voneinander lösen, Zeilen 18 bis 22. Die insoweit noch gleichartigen
anfänglichen Bewegungen der Spreizzungen (218) der ersten Spreizhülse (202)
und der Spreizzungen (219) der zweiten Spreizhülse (203) werden in den Zeilen 18
und 19 mit den Worten beschrieben: „Beim Stauchen des Stauchbereichs 225
knickten die […] Spreizzungen 218, 219 aus“.
Nachdem die Spreizzungen sich voneinander gelöst haben, vollführen sie jedoch
aufgrund ihrer unterschiedlich gewählten Materialeigenschaften im Weiteren
unterschiedliche Bewegungen.
Die relativ spröden harten Spreizzungen (219) der zweiten Spreizhülse (203)
werden weiter in radialer Richtung nach außen geknickt, Zeilen 22 bis 26. Die
weichen Spreizzungen (218) der ersten Spreizhülse (202) dagegen tordieren und
bilden einen Knoten, Zeilen 28 bis 31. Diese Torsion der weichen Spreizzungen
(218) entsteht nach dem Verständnis des Fachmanns dadurch, dass die Schraube
(228) beim Eindrehen in die vordere Hülse (224) infolge der Reibung zwischen dem
Schraubengewinde und der Hülse ein Torsionsmoment auf die Hülse ausübt.
Infolgedessen dreht die Hülse sich mit der Schraube mit, wenn die Spreizzungen,
von denen sie gehalten wird, dem keinen ausreichend hohen Torsionswiderstand
entgegensetzen. Letzteres ist hier deshalb der Fall, weil die harten Spreizzungen
(219) und die weichen Spreizzungen (218) sich voneinander gelöst haben, sich
deshalb nicht mehr gegenseitig stützen können, und somit der Torsionswiderstand
des Spreizdübels reduziert ist, wie in Zeilen 26 und 27 ausdrücklich angegeben.
Der von den tordierten weichen Spreizzungen (218) gebildete Knoten verankert den
Spreizdübel formschlüssig in der Gipskartonplatte (227), Zeilen 31 bis 32. Zusätzlich
drückt der Knoten die harten Spreizzungen (219) sternförmig nach außen, Zeilen
33 bis 35.
Demnach tordieren die weichen Spreizzungen (218) und bilden einen Knoten, weil
sie jeweils mit einem Ende mit der sich drehenden vorderen Hülse (224) und mit
dem anderen Ende mit der sich nicht drehenden Einführhülse (hintere Hülse 220)
verbunden sind. Die harten Spreizzungen (219) aber tordieren nicht und bilden
keinen Knoten, sondern werden sternförmig nach außen gedrückt, obwohl sie
gemäß Figur 5 ebenfalls jeweils mit einem Ende mit der sich drehenden vorderen
Hülse (224) und mit dem anderen Ende mit der sich nicht drehenden Einführhülse
(hintere Hülse 220) verbunden sind.
Diesen scheinbaren Widerspruch löst die im Absatz [0046] in Bezug genommene
Figur 8, der zu entnehmen ist, dass die laut Zeile 24 relativ spröden harten
Spreizzungen (219) jeweils mit ihrem einen Ende von der sich drehenden vorderen
Hülse (224) abgebrochen bzw. abgerissen sind, so dass sie nur noch mit ihrem
anderen Ende mit der hinteren Hülse (220) verbunden sind, und so von dem von
den tordierten weichen Spreizzungen (218) gebildeten Knoten sternförmig nach
außen gegen die Gipskartonplatte (227) gedrückt werden.
Durch die sternförmig nach außen gedrückten harten Spreizzungen (219) wird die
Anlagefläche des Spreizdübels an der Gipskartonplatte (227) vergrößert gegenüber
der Fläche, mit der der von den weichen Spreizzungen (218) gebildete Knoten allein
an der Gipskartonplatte anliegen würde. Somit wird die formschlüssige Verankerung
des Spreizdübels in der Gipskartonplatte verbessert, Zeilen 35 bis 38.
3.2
Die Entgegenhaltung D2
offenbart
einen weiteren Spreizdübel
(Universaldübel 1), der jedoch nur aus einem Spritzgussteil und daher nur aus
einem Kunststoff besteht. Das entspricht in Ermangelung eines zweiten Kunststoffs
nicht den Merkmalen a), c), e) und i).
Sieht man den Spreizdübel insgesamt als einen Grundkörper entsprechend dem
Merkmal b) an, so weist dieser einen Spreizbereich auf, der sich entlang der
Längsachse des Spreizdübels zwischen einer Hülse (inneres Endteil 4) und einer
das hintere Ende des Spreizdübels bildenden Einführhülse (Außenendteil 10)
erstreckt. In dem Spreizbereich sind vier in D2 als Schenkel (6, 7, 8, 9) bezeichnete
Spreizzungen angeordnet, die durch zwei Schlitze (13, 14) voneinander getrennt
sind, siehe die Figuren 1, 2 und den zweiten Absatz auf Seite 4. Das entspricht den
Merkmalen d), d1) und d2).
An jeder der Spreizzungen (Schenkel 6, 7, 8, 9) ist eine lokale Schwächung (Kerben
19, 20, 21, 22) als Sollknickstelle angeordnet. Die Kerben sind laut Seite 5 Zeilen
19 bis 21 an den Mittelteilen der Spreizzungen (Schenkel 6, 7, 8, 9) angeordnet und
in den Figuren 1 und 2 in dem mittleren Drittel der Spreizzungen dargestellt. Das
entspricht den Merkmalen f) und g).
Jedoch ist jede dieser lokalen Schwächungen entweder nur in radialer Richtung
innen oder nur in radialer Richtung außen an der Spreizzunge angeordnet, nämlich
die Schwächungen 20, 22 laut Seite 5 Zeilen 23, 24 in Richtung des Mittellochs
gedreht, d.h. in radialer Richtung innen, und die Schwächungen 19, 21 laut Seite 5
Zeilen 25, 26 in Richtung vom Mittelloch gedreht, d.h. in radialer Richtung außen,
wie auch in Figuren 1 und 2 dargestellt. Es gibt daher keine Schwächung mit sowohl
einem in radialer Richtung innen angeordneten Teil als auch einem in radialer
Richtung außen angeordneten Teil. Die Schwächungen entsprechen daher nicht
den Merkmalen h) und j).
Zur Anordnung der Schlitze (13, 14) und der Schwächungen (19, 20, 21, 22) wird in
D2 erläutert:
Um Spreizdübel außer in Vollmauern auch in Hohlmauern, z.B. mit Wandbauplatten
aus Gips, verwenden zu können, sei zum einen bekannt, die Dübel aus relativ
weichem Kunststoff herzustellen um die Biegung ihrer Schenkel, d.h. ihrer
Spreizzungen, zu erleichtern, Seite 1 Zeilen 20 bis 32. Dies bedeute jedoch, dass
der Dübelteil auf der Rückseite der Wandbauplatte sich während des Anziehens der
Schraube mehr oder weniger mitdrehe, so dass die Spreizzungen tordierten und
einen Knoten bildeten, was in der D2 mit den Worten beschrieben ist, dass die
Schenkel sich dabei selbst übereinander positionieren, Seite 1 Zeile 32 bis Seite 2
Zeile 4.
Zum anderen seien Dübel aus hartem Kunststoff bekannt, bei denen die Schenkel
mit lokalen Schwächungen in Form von Biegekerben versehen seien, um leichter
radial nach außen ausknicken zu können, Seite 2 Zeilen 15 bis 19. Solche Dübel
aus hartem Kunststoff würden weniger zum Mitdrehen neigen und besser auf der
Lochkante aufliegen und hätten somit einen höheren Abziehwiderstand, Seite 2
Zeilen 5 bis 9.
Figur 4 zeigt einen an einer Wandbauplatte befestigten Dübel aus hartem Kunststoff
mit Spreizzungen, die radial nach außen ausgeknickt, bzw. in den Worten der D2
radial nach außen umgedrückt sind, Seite 2, Zeilen 15 und 16, Seite 5, Zeilen 15
bis 17. Der Figur 4 entnimmt der Fachmann, dass mit dem „besser auf der
Lochkante aufliegen“ die in der unten wiedergegebenen Figur 4 mit Pfeilen
markierten großen Anlageflächen der Spreizzungen an der Rückseite (in der Figur
4 an der Unterseite) der Wandbauplatte (18) gemeint sind. Diese sind wesentlich
größer als sie wären, wenn die Spreizzungen aus weichem Material bestünden und
zu einem Knoten tordiert wären.
Solche Dübel aus hartem Material würden
jedoch laut D2 bisher „aus
Herstellungsgründen“ mit nur zwei Schenkeln gefertigt, Seite 2 Zeilen 21, 22,
wodurch auch bei der Verwendung in Vollwänden trotz des vorteilhaften harten
Materials, Seite 2 Zeilen 28 bis 32, der Abziehwiderstand geringerer sei als mit vier
Schenkeln, Seite 3 Zeilen 6 bis 12.
Auf Seite 3 in den Zeilen 10 bis 12 ist erläutert, dass bei bekannten Dübeln mit vier
Schenkeln diese durch radial verlaufende Schlitze voneinander getrennt seien, und
gemäß den Zeilen 20 bis 25 ist es eine Aufgabe der Erfindung der D2, einen Dübel
mit hohem Abziehwiderstand anzugeben, der im Spritzgussverfahren mit nicht mehr
beweglichen Spritzgussformteilen als ein Dübel mit zwei Schenkeln hergestellt
werden könne. Daraus ergibt sich für den Fachmann, dass mit der Formulierung
„aus Herstellungsgründen“ auf Seite 2 Zeile 21 folgendes gemeint ist:
Zur Herstellung eines Dübels mit zwei Spreizzungen, die durch einen quer durch
den Dübel verlaufenden Schlitz voneinander getrennt sind, sind nach dem
Verständnis des Fachmanns drei Spritzgussformteile erforderlich: Ein Kern, der das
Mittelloch für die Schraube freihält, und eine in zwei Hälften geteilte Außenform, die
in einer senkrecht zum Schlitz liegenden Ebene geteilt ist, so dass die zwei Hälften
jeweils radial in Richtung des Schlitzes vom Dübel abgezogen werden können.
Hätte der Dübel dagegen vier Spreizzungen, die durch zwei Schlitze voneinander
getrennt sind, die gemäß Seite 3 Zeilen 10 bis 12 radial verlaufen, d.h. in
verschiedenen Richtungen, so wären anstelle von zwei Außenformhälften vier
Außenformteile erforderlich, um die Außenformteile jeweils in Schlitzrichtung vom
Dübel abziehen zu können.
Dieses Problem löst die D2 dadurch, dass der vorgeschlagene Dübel zwar vier
Schenkel (6, 7, 8, 9) aufweist, die durch zwei Schlitze (13, 14) voneinander getrennt
sind, diese Schlitze jedoch nicht radial verlaufen, sondern in parallelen Ebenen
nebeneinander, Seite 4 Zeilen 19 bis 21. Dadurch sind zum Spritzgießen wie bei
einem Dübel mit nur einem Schlitz nur zwei Außenformhälften erforderlich, die
bezogen auf die Figur 2 in der Zeichenebene geteilt sein können. Nach dem
Spritzgießen des Dübels kann die eine Hälfte nach oben, dem Betrachter entgegen,
und die andere Hälfte nach unten, vom Betrachter weg, abgezogen werden.
An jedem der vier Schenkel ist eine lokale Schwächung bzw. Kerbe angeordnet.
Diese ist an den beiden in Figur 2 außenliegenden Schenkeln (6 und 8) – wie von
Dübeln mit zwei Schenkeln bekannt, vergleiche Figur 1 des in D2 auf Seite 2
genannten Standes der Technik („EP-A-0169335“) – in radialer Richtung innen an
dem Schenkel als Erweiterung des jeweils benachbarten Schlitzes ausgeführt. Dort
steht sie dem Abziehen der Spritzgussaußenformhälften nicht im Wege, siehe in
Figur 2 der D2 die Kerben 20 und 22.
An den beiden in Figur 2 mittig liegenden Schenkeln (9 und 7, letzterer verdeckt)
sind die Kerben (19, 21) dagegen in radialer Richtung außen an dem jeweiligen
Schenkel (9 bzw. 7) angeordnet, siehe hierzu auch Figur 1.
Gemäß Seite 6 Zeilen 3 bis 8 ermöglicht diese Anordnung der Kerben (19, 21) die
Herstellung des Dübels mittels Spritzguss mit weniger Spritzgussformteilen. Daraus
erschließt sich dem Fachmann, dass die Kerben (19, 21) deshalb außen statt wie
aus dem Stand der Technik bekannt innen an dem jeweiligen Schenkel angeordnet
sind, weil sie so dem Abziehen der Spritzgussaußenformhälften nicht im Wege
stehen, siehe auch hierzu Figur 2.
Wären die Kerben (19, 21) dagegen innen an dem jeweiligen Schenkel (9, 7)
angeordnet, würde dadurch ein Hinterschnitt entstehen. Eine entsprechend
gestaltete Spritzgussaußenformhälfte wiese dann eine an der Innenseite des
jeweiligen Schenkels (9 bzw. 7) vom einen Schlitz 13 zum anderen Schlitz 14
durchgehende Brücke auf, die beim Abziehen der Spritzgussaußenformhälfte den
jeweiligen Schenkel (9 bzw. 7) durchreißen müsste.
3.3
Es ist kein Anlass für den Fachmann erkennbar, ausgehend von der D1 die
D2 hinzuzuziehen.
Ein solcher Anlass ergab sich entgegen dem Vortrag der Klägerin nicht aus der in
der ursprünglichen Anmeldung zum Streitpatent genannten Aufgabenstellung
„einen Spreizdübel vorzuschlagen, der in seinem Aufspreizverhalten verbessert ist“.
Denn – abgesehen davon, dass der Fachmann die in der ursprünglichen
Anmeldung zum Streitpatent genannte Aufgabenstellung vor dem Anmeldetag des
Streitpatents nicht kennen konnte – ist das dem Patent zugrunde liegende Problem
nicht aus der in dem Patent oder der ursprünglichen Anmeldung genannten
Aufgabenstellung zu entwickeln, sondern aus dem, was der Gegenstand des
Patentanspruchs gegenüber dem Stand der Technik leistet (vergl. BGH, Urteil vom
12. Februar 2003, X ZR 200/99 – Hochdruckreiniger, Tz 37; Urteil vom
4. Februar 2010, Xa ZR 36/08 – Gelenkanordnung, Leitsatz 1, Tz 27).
Selbst wenn der von der D1 ausgehende Fachmann sich die Aufgabe gestellt hätte,
den Spreizdübel der D1 in seinem Aufspreizverhalten zu verbessern, ergab sich
daraus kein Anlass, zur Weiterentwicklung des Spreizdübels der D1 die D2
heranzuziehen. Denn die Funktion des Spreizdübels der D1 beruht auf dem
Zusammenwirken von Spreizzungen (218) aus weichem Material und Spreizzungen
(219) aus hartem Material. Davon ausgehend hätten die Spreizzungen (218) aus
dem weichen Material weiterentwickelt werden müssen, um zu den in D1 nicht
offenbarten Merkmalen f) bis i) des Anspruchs 1 zu gelangen. Daraus ergibt sich
kein Anlass, die D2 heranzuziehen, die sich mit der Gestaltung der Spreizzungen
eines Dübels aus nur einem und noch dazu einem harten Kunststoffmaterial
befasst.
3.4
Auch wenn jedoch der Fachmann ausgehend von der D1 die D2 hinzuzieht,
ergibt sich daraus nicht in naheliegender Weise, die Spreizzungen (218) des
Spreizdübels der D1 mit den als
lokale Schwächungen ausgeführten
Sollknickstellen (19, 20, 21, 22) der Spreizzungen (6, 7, 8, 9) aus D2 auszustatten.
Denn wenn ein von D1 (aus 2011) ausgehender Fachmann die D2 (von 1995) liest,
entnimmt er
ihr wie ausgeführt, dass bereits damals bekannt war, zur
formschlüssigen Verankerung von Spreizdübeln an Wandbauplatten diese
- entweder aus weichem Kunststoff zu
fertigen, so dass
ihre
Spreizzungen/Schenkel beim Anziehen der Schraube tordieren und einen
Knoten bilden,
- oder sie aus hartem Kunststoff zu fertigen und ihre Spreizzungen/Schenkel
mit lokalen Schwächungen als Biegekerben zu versehen, so dass diese
Schenkel wie in Figur 4 der D2 dargestellt radial ausknicken.
Die letztere Variante wird in D2 bevorzugt aufgrund der größeren Anlagefläche der
radial ausgeknickten Schenkel an der Wandbauplatte gegenüber zu einem Knoten
tordierten Schenkeln.
Der dem Fachmann vorliegende Spreizdübel der D1 ist dagegen wie ausgeführt aus
einem weichen und einem harten Kunststoff hergestellt,
- mit vier Spreizzungen (218) aus dem weichem Kunststoff, die beim
Anziehen der Schraube tordieren und einen Knoten bilden,
- und vier Spreizzungen (219) aus dem harten Kunststoff, die von dem von
den weichen Spreizzungen (218) gebildeten Knoten sternförmig nach
außen gedrückt werden.
Die sternförmig nach außen gedrückten harten Spreizzungen (219) bewirken eine
große Anlagefläche des Spreizdübels an der Wandbauplatte; der von den weichen
Spreizzungen (218) gebildete Knoten drückt die harten Spreizzungen (219) gegen
die Wandbauplatte.
Aus dem Vergleich der beiden Lösungen ergibt sich für den Fachmann, dass mit
dem Spreizdübel der D1 eine Schwachstelle des älteren Dübels der D2 beseitigt
wird. Denn bei dem in D2 vorgeschlagenen Dübel ergibt sich zwar aufgrund der
radial ausgeknickten harten Schenkel eine große Anlagefläche zwischen den
Schenkeln/Spreizzungen und der Wandbauplatte,
jedoch werden die Schenkel nur über ihre Verbindungsstellen zur vorderen Hülse
(Endteil 4) gegen die Wandbauplatte gedrückt, und – ausgerechnet – diese
Verbindungsstellen sind, wie u.a. in Figur 4 erkennbar und auf Seite 5 Zeilen 26 bis
28 beschrieben, geschwächt ausgeführt, um das Ausknicken der Schenkel zu
erleichtern.
Diese Schwachstelle beseitigt die D1, indem wie im Absatz [0046] beschrieben die
sternförmig ausgebreiteten harten Spreizzungen (219) von dem von den weichen
Spreizzungen (218) gebildeten Knoten gegen die Wandbauplatte gedrückt werden.
Um unter anderem diese im Absatz [0046] beschriebene Knotenbildung zu
ermöglichen, wird der in den Absätzen [0042] bis [0044] beschriebene konstruktive
Aufbau des Spreizdübels gemäß Figuren 5 bis 8 vorgeschlagen. Dabei sind die
Längsrippen 210, welche die weichen Spreizzungen (218) der ersten Spreizhülse
(202) des Spreizdübels der D1 bilden, gemäß Absatz [0043] Zeile 24 ausdrücklich
„säulenartig“ ausgeführt und in den Figuren 6 und 7 entsprechend dargestellt,
nämlich nicht in der Mitte geschwächt, sondern in der Mitte am dicksten.
Daraus ergab sich für einen Fachmann kein Anlass, an diesen weichen
Spreizzungen
(218) des Spreizdübels der D1 im Mittenbereich
lokale
Schwächungen als Sollknickstellen vorzusehen, so dass sie beim Verankern des
Spreizdübels an einer Wandbauplatte wie die Spreizzungen/Schenkel des Dübels
der D2 radial ausknicken statt den gemäß der D1 vorgesehenen Knoten zu bilden
– und so gerade den Vorteil zunichte zu machen, den der Spreizdübel der D1 mittels
der aufwändigeren Konstruktion und Herstellung aus zwei Kunststoffen erreicht.
Auch die Zusammenschau der D1 und der D2 führt daher schon nicht in
naheliegender Weise zu einem Spreizdübel gemäß dem Oberbegriff des
Anspruchs 1 und den Merkmalen f) und g).
Die Klägerin hat vorgetragen, der Fachmann hätte sein Augenmerk auf die in den
Zeilen 14 bis 22 des Absatzes [0046] der D1 beschriebene anfängliche Verformung
der weichen und harten Spreizzungen (218 und 219) gerichtet, die sich bei der
beginnenden Stauchung des Stauchbereichs (225) zunächst soweit radial nach
außen bewegen, dass sie sich voneinander lösen, was in den Zeilen 18 bis 19 mit
den Worten „knickten [...] aus“ beschrieben ist. Um dieses vorgelagerte Aufspreizen
bzw. Ausknicken zu erleichtern, hätte der Fachmann an den Spreizzungen (218) die
aus D2 bekannten Schwächungen als Sollknickstellen vorgesehen.
Diese Argumentation kann jedoch nicht greifen. Zunächst war bereits kein Anlass
für den Fachmann erkennbar, dieses vorgelagerte Ausknicken der weichen und
harten Spreizzungen (218 und 219) zu erleichtern, da es lediglich dazu dient, die
Spreizzungen voneinander zu lösen, um ihre darauffolgenden unterschiedlichen
Verformungen zum Zweck der Verankerung des Spreizdübels zu ermöglichen.
Darüber hinaus hätte der Fachmann – selbst wenn er das vorgelagerte Ausknicken
hätte erleichtern wollen, und es für erforderlich gehalten hätte, dazu ausgerechnet
an den ohnehin weichen Spreizzungen (218) Veränderungen vorzunehmen – zu
diesem Zweck jedenfalls keine lokalen Schwächungen im Mittenbereich der
weichen Spreizzungen (218) vorgesehen, nachdem er der D2 entnommen hatte,
dass die so ausgestatteten Spreizzungen (218) dann beim Verankern des
Spreizdübels an einer Wandbauplatte radial ausknicken, wie in den Figuren 4 und
5 der D2 dargestellt, statt den gemäß der D1 erforderlichen Knoten zu bilden.
3.5
Selbst wenn der Fachmann die weichen Spreizzungen (218) des
Spreizdübels der D1 mit den als
lokale Schwächungen ausgeführten
Sollknickstellen (19, 20, 21, 22) der Spreizzungen (6, 7, 8, 9) des Dübels aus D2
ausstattet, führt dies nicht zum Gegenstand des Anspruchs 1.
Wenn der Fachmann die an den vier Spreizzungen (6, 7, 8, 9) des Dübels aus D2
vorgesehenen lokalen Schwächungen (19, 20, 21, 22) auf die vier weichen
Spreizzungen (218) des Spreizdübels der D1 überträgt, so führt dies dazu, dass an
zwei der vier Spreizzungen (218) die Schwächungen in radialer Richtung außen
angeordnet sind und an den zwei weiteren Spreizzungen (218) in radialer Richtung
innen. Es gibt daher keine Spreizzunge (218) mit einer Schwächung mit sowohl
einem in radialer Richtung innen als auch einem in radialer Richtung außen
angeordneten Teil.
Auch die Übertragung der Schwächungen von D2 auf D1 führt daher nicht zu einem
Spreizdübel mit den Merkmalen h) und j). Diese Merkmale ergeben sich auch nicht
in naheliegender Weise auf Grundlage der Übertragung in Verbindung mit dem
Fachwissen des Fachmanns:
Die in der D2 gelehrte Anordnung der Schwächungen (19, 20, 21, 22) ergibt sich
wie ausgeführt daraus, dass der Dübel der D2 im Spritzgussverfahren mit zwei
Außenformhälften herstellbar sein soll. Die in Figur 6 dargestellte erste Spreizhülse
(202) des Spreizdübels aus D1 ist erkennbar ebenfalls dazu konstruiert, im
Spritzgussverfahren mit zwei Außenformhälften hergestellt zu werden, wobei –
zwingend wegen der V-förmigen Verbindungsstege 223 – die eine davon nach vorn
rechts und die andere nach hinten links entfernt werden muss. An der vorn rechts
dargestellten Spreizzunge (218) und der nicht sichtbaren gegenüberliegenden
Spreizzunge (218) hinten links kann daher keine Schwächung an der Innenseite
angeordnet werden, denn damit würde wie an den entsprechenden Schenkeln (7
und 9) der D2 ein Hinterschnitt entstehen, mit der Folge, dass die Spritzguss-
Außenformhälften nicht mehr abgezogen werden könnten.
Bei unmittelbarer Übertragung der Schwächungen (19, 20, 21, 22) aus D2 auf die
Spreizzungen (218) der D1 sind die Schwächungen daher im Ergebnis so
angeordnet, wie in der unten wiedergegebenen Figur 6 ergänzt, nämlich an der vorn
rechts dargestellten Spreizzunge (218) radial außen, an der vorn links dargestellten
Spreizzunge (218) radial innen und an den nicht sichtbaren gegenüberliegenden
Spreizzungen (218) jeweils entsprechend.
Die Klägerin hat darauf hingewiesen, dass zwar an der vorn rechts dargestellten
Spreizzunge (218) innen keine Schwächung angeordnet werden kann, es aber
möglich ist, an der vorn links dargestellten Spreizzunge (218) außen eine
Schwächung anzuordnen, ohne dass dies dem Abziehen der Spritzguss-
Außenformhälften nach vorn rechts bzw. nach hinten links im Wege steht.
Sie hat weiter ausgeführt, dass die Maßnahme, Schwächungen sowohl innen als
auch außen auf der Spreizzunge anzuordnen, sich aus dem allgemeinen
Fachwissen des Fachmanns ergebe. Der Fachmann werde daher ohne
erfinderisches Zutun auf der vorn links dargestellten Spreizzunge (218) sowohl
innen als auch zusätzlich außen eine Teilschwächung anordnen, um ein leichteres
Ausknicken zu erreichen, und so ohne erfinderisches Zutun zu den Merkmalen h)
und j) gelangen.
Dies trifft jedoch nicht zu. Denn wenn der Fachmann die Anordnung der
Schwächungen an den Schenkeln/Spreizzungen nicht unmittelbar gemäß der Lehre
der D2 auf die D1 überträgt, sondern unter Zuhilfenahme seines Fachwissens
Überlegungen zu einer sinnvollen Anordnung der Schwächungen anstellt, so führt
dies dazu, dass er alle vier Schwächungen jeweils außen an den vier Spreizzungen
(218) anordnet – anders als in D2, aber auch nicht den Merkmalen h) und j)
entsprechend.
Grund dafür ist, dass der Spreizdübel der D1 – anders als der Dübel der D2 – aus
zwei Kunststoffen besteht, wobei die erste Spreizhülse (202) mit den Spreizzungen
(218)
bei
der
Herstellung
des
Spreizdübels
im
Mehrkomponentenspritzgussverfahren als Kern für die zweite Spreizhülse (203) in
der Spritzgussform verbleibt. Während dabei außen an den Spreizzungen (218)
angeordnete Schwächungen von den Spritzguss-Außenformhälften abgedeckt
werden können, bilden innen an den Spreizzungen (218) angeordnete
Schwächungen Hohlstellen, die von dem Kunststoffmaterial der harten Spreizhülse
(203) ausgefüllt werden, wie in den ersten 18 Zeilen des Absatzes [0044] der D1
erläutert. Damit entsteht an der unten in Figur 6 markierten, innen an der linken
weichen Spreizzunge (218) angeordneten Schwächung eine Brücke, die die beiden
benachbarten harten Spreizzungen (219) miteinander verbindet. Das Gleiche
geschieht auf der gegenüberliegenden Seite.
Die harten Spreizzungen (219) können somit nicht mehr, wie in D1 Absatz [0046]
Zeilen 22 bis 26 vorgesehen, radial ausknicken, sondern müssen aufgrund ihrer
Verbindung jeweils zu zweien der zwischen ihnen liegenden weichen Spreizzunge
(218) bei deren Ausknicken folgen, in Figur 6 und 5 der D1 jeweils in Richtung der
Pfeile „R“. Dabei treffen sie dann jeweils nicht mit ihren Außenumfangsflächen,
sondern mit ihren spitzwinkligen Seitenkanten auf die Gipskartonplatte.
Das steht dem Ziel der D1 wie auch der D2, eine möglichst große Anlagefläche der
Spreizzungen auf der Gipskartonplatte bzw. Wandbauplatte zu erzielen, gerade
entgegen, weshalb der Fachmann, wenn er bei der hier unterstellten Übertragung
von D2 auf D1 überhaupt etwas an der in D2 vorgeschlagenen Anordnung der
Schwächungen ändert, alle vier Schwächungen außen an den Spreizzungen (218)
anordnet.
3.6
Zum weiteren genannten Stand der Technik NiK C10 bis NiK C13 ist von der
Klägerin nichts vorgetragen worden. Es ist auch für den Senat nichts der
Patentfähigkeit des Gegenstandes des Anspruchs 1 Entgegenstehendes
ersichtlich.
4.
Der auf den Anspruch 1 rückbezogene Unteranspruch 3 wird vom
Anspruch 1 getragen.
II.
Die Kostenentscheidung beruht auf § 84 Abs. 2 PatG i. V. m. § 91 Abs. 1 ZPO.
Die Entscheidung über die vorläufige Vollstreckbarkeit folgt aus § 99 Abs. 1 PatG
i. V. m. § 709 S. 1 und S. 2 ZPO.
Rechtsmittelbelehrung
Gegen dieses Urteil ist das Rechtsmittel der Berufung gegeben.
Die Berufung ist innerhalb eines Monats nach Zustellung des in vollständiger Form
abgefassten Urteils, spätestens aber innerhalb eines Monats nach Ablauf von
fünf Monaten nach Verkündung, durch einen in der Bundesrepublik Deutschland
zugelassenen Rechtsanwalt oder Patentanwalt als Bevollmächtigten schriftlich bzw.
in elektronischer Form beim Bundesgerichtshof, Herrenstr. 45 a, 76133 Karlsruhe,
einzulegen.
Grote-Bittner
Dr. Krüger
Ausfelder
Dr. Meiser
Schenk
wr